Le anomalie degli organi rotanti, presenti sia nei gruppi costituiti da un motore accoppiato a una macchina azionata, sia in macchine rotanti come ventilatori e centrifughe, possono modificare il livello e le caratteristiche delle vibrazioni generate durante il funzionamento.

L'analisi vibrazionale consente di rilevare precocemente questi difetti, monitorarne l’evoluzione e - integrandola con dati storici, soglie e trend - di prevedere guasti e fermi macchina.

Ma come si possono analizzare le vibrazioni?

Alla tua officina di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma,
Utensildodi fornisce gli strumenti
più affidabili, innovativi e semplici da usare
per il controllo e l'analisi vibrazionale.
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Come utilizzare l'analisi vibrazionale per prevedere i guasti dei macchinari industriali

Come detto in precedenza, l'analisi vibrazioni di organi industriali in movimento generico è utile a identificare quale componente rotante ha un problema con la possibilità di prevenire il guasto. 

I difetti che danno origine a vibrazioni sono, ad esempio:

• sfregamenti tra parti rotanti e fisse,
• squilibrio o sbilanciamento del rotore,
• disallineamento tra le parti della macchina come alberi e giunti,
• danneggiamento di piste, corpi volventi o gabbia dei cuscinetti,
• allentamento di bulloni, supporti, basamenti,
• difetti di ingranaggi come errori di dentatura o usura,
• albero piegato o flesso,
• problemi dei motori elettrici (es: problemi elettromagnetici o di alimentazione),
• depositi, danneggiamenti o squilibrio di ventole, pale e giranti,
• problemi di lubrificazione,
• difetti di cinghie e pulegge.

Come funziona l'analisi vibrazionale

L’analisi delle vibrazioni si basa sul fatto che molti difetti generano vibrazioni riconoscibili, anche se queste devono essere correlate ad altri parametri macchina come velocità, ampiezza e fase, carico, andamento nel tempo, temperatura etc.

Ad esempio, in linea generale: una componente dominante a 1× (una vibrazione che si ripete una volta per ogni giro dell’albero) in direzione radiale potrebbe essere compatibile con uno squilibrio; vibrazioni assiali elevate e componenti a 1× o 2× potrebbero invece suggerire un disallineamento.

Tutti gli indizi devono essere sempre confermati attraverso ulteriori misure.

Strumenti per effettuare l’analisi vibrazionale

In Utensildodi, trovi strumenti affidabili per l'analisi vibrazionale delle migliori marche in commercio, tra cui SKF.

La gamma comprende:

• misuratori e analizzatori portatili

strumenti avanzati per il monitoraggio periodico e sul posto delle condizioni vibrazionali in grado di acquisire rapidamente i dati, elaborare spettri, confrontare soglie e, secondo i modelli, dare indicazioni per identificare il problema;

• sensori per il monitoraggio intelligente delle macchine

sensori portatili per la misurazione periodica delle vibrazioni in macchina, che permettono controlli rapidi durante le fasi di manutenzione;

• soluzioni complete per la diagnostica professionale nel lungo periodo

sensori fissi e piattaforma di analisi per il monitoraggio continuo o frequente delle misure vibrazionali, che permettono di gestire la manutenzione della macchina sulla base di decisioni informate.

Perché scegliere strumenti affidabili

Nel monitoraggio vibrazionale, la precisione dello strumento è fondamentale, non solo per riconoscere un’anomalia reale, anche per soddisfare i requisiti richiesti dalle norme tecniche di riferimento.

Quali norme tecniche si applicano al monitoraggio vibrazionale

ISO 13373-1:2002
Fornisce linee guida generali per la misurazione e la raccolta dei dati vibrazionali destinati al monitoraggio delle condizioni delle macchine.

ISO 13373-2:2016
Definisce le procedure per l’elaborazione, l’analisi e la rappresentazione dei dati vibrazionali, allo scopo di monitorare le condizioni delle macchine rotanti e supportare le attività diagnostiche.

ISO 13375-5:2020

Definisce le procedure specifiche per il monitoraggio e la diagnosi delle condizioni di ventilatori e soffiatori attraverso l’analisi delle vibrazioni.

ISO 18436-2:2014
Definisce i requisiti relativi alla formazione, all’esperienza e alla qualificazione del personale che esegue il monitoraggio e la diagnosi delle macchine mediante l’analisi vibrazionale.

UNI 11568:2015
Fornisce indicazioni generali sugli aspetti metrologici, metodologici e strumentali della misurazione e dell’analisi delle vibrazioni, contribuendo alla corretta scelta e all’impiego della strumentazione.

Con l'analisi delle vibrazioni, previeni i guasti. Chiedi ora a Utensildodi.

Da Utensildodi, trovi tutto quanto è utile per il corretto funzionamento dei tuoi macchinari. E una macchina che funziona bene, migliora la qualità della tua lavorazione e riduce fermi macchina non programmati.

Alla tua officina in provincia di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, Utensildodi fornisce strumenti per l'analisi vibrazionale delle migliori marche come SKF.

Contattaci ora per individuare lo strumento più adatto alle tue esigenze.

Misurare diametri, lunghezze e spessori è un’operazione quotidiana in officina, fondamentale per garantire precisione e qualità nel lavoro. Oggi sono disponibili strumenti di misurazione che offrono più affidabilità rispetto all’utilizzo di un righello, come calibri e micrometri analogici. Ma come si utilizzano al meglio?

Capire come leggere calibri analogici e micrometri analogici richiede attenzione.

Calibri e micrometri analogici
per officine a Piacenza, Pavia, Lodi e Parma:
consulta ora il nostro catalogo
o contattaci subito.

Come funziona un calibro analogico

I calibri analogici sono a corsoio. Il corsoio è quella parte scorrevole che si sposta lungo la scala principale ed è dotato di nonio (dal nome del matematico Pedro Nunes che inventò il sistema) o scala verniera (dal nome di Pierre Vernier che perfezionò il sistema).

Questi strumenti si usano per misurazioni di diametri esterni, diametri interni, spessori e profondità, se dotati di asta di profondità.

Come si legge il calibro analogico

La scala principale restituisce la misura in mm e/o pollici (indica la misura intera) mentre il nonio (o verniera) indica frazioni di millimetro. Per ottenere la dimensione corretta, bisogna somma­re i due valori.

Lettura manuale del calibro analogico in 4 step

• Utilizza le staffe superiori per misurare diametri interni o staffe inferiori per misurare diametri esterni.
• Rileva l’ultima tacca completa sulla scala principale (fissa) corrispondente allo zero sul nonio (parte scorrevole).
• Ricerca la tacca sul nonio che coincide perfettamente a una tacca sulla scala principale: hai trovato la frazione (espressa in decimi o centesimi).
• Somma i due valori per ottenere la misura finale.

Esempio di lettura dei calibri con nonio:

Fonte CDU 2026/27

Come funziona un micrometro analogico per esterni

Il micrometro analogico per esterni è dotato di una vite micrometrica con scala incisa e di un tamburo graduato che consente di misurare centesimi di millimetro, o, in alcuni modelli, millesimi di millimetro. La vite micrometrica avanza di una misura precisa per ogni giro completo del tamburo.

Il micrometro si utilizza principalmente per misurare spessori e diametri esterni e, in versioni specifiche, anche diametri interni o profondità.

Grazie all’elevata precisione, il micrometro analogico è ideale per controllare le tolleranze dimensionali dei componenti.

Come si legge il micrometro analogico per esterni

Prima si leggono i millimetri indicati sulla scala fissa, poi si sommano ai centesimi (o millesimi) rilevati sul tamburo graduato.

Lettura manuale del micrometro analogico in 4 step

• Avvita il micrometro fino a completo serraggio del pezzo tra le “incudini”.
• Leggi il valore ottenuto su scala fissa in mm (corrisponde al filetto prima del tamburo).
• Leggi il valore su scala mobile in decimi/centesimi/millesimi corrispondente alla linea orizzontale su scala fissa.
• Somma i due risultati.

Esempio:

Calibro analogico – verifica rapida delle misure

Micrometro analogico – conferma di rientrare nelle tolleranze

Consigli per leggere il calibro e il micrometro analogico

Calibrazione e zero

Controlla che il calibro o il micrometro sia azzerato correttamente.
Anche piccoli disallineamenti o giochi nel cursore possono dare misure errate, che si amplificano nelle serie di pezzi identici.

Diverse suddivisioni di valori

Presta attenzione: la scala e la suddivisione dei valori possono variare da uno strumento all’altro.

Per il calibro analogico:

• Verniera da 0,05 mm: precisione centesimale standard.
• Verniera da 0,02 mm: maggiore precisione, ideale per pezzi di precisione.

Per il micrometro analogico per esterni:

• Tamburo graduato in 0,01 mm: misura i centesimi di millimetro.
• Tamburo graduato in 0,001 mm: misura i millesimi di millimetro, per applicazioni ultra precise.

Errore massimo ammesso

I calibri e i micrometri analogici sono strumenti manuali che presentano un errore massimo tollerato, cioè il limite di precisione definito dalle normative tecniche, che deve essere rispettato. Questo valore, che indica la massima deviazione accettabile nella misura, è riportato nella scheda prodotto.

Tabella errore massimo ammesso dei calibri a corsoio con nonio

Fonte CDU 2026/27

Da Utensildodi, ampia gamma di calibri e micrometri

Per trovare il modello di calibro o micrometro analogico più adatto al tuo lavoro in officina, consulta il nostro catalogo o scrivi a info@dodisnc.com. Consegniamo a tutte le aziende di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma.

Il fissaggio dei pezzi sul piano di lavoro di una macchina utensile è un passaggio critico. Le forze assiali e radiali possono complicare la lavorazione, mentre i lunghi tempi di attrezzaggio per posizionare correttamente ogni pezzo rallentano la produzione. La soluzione? Hai mai sentito parlare del bloccaggio a punto zero?

Cos’è il bloccaggio a punto zero

Il sistema di bloccaggio a punto zero è la connessione / posizionamento del pezzo da lavorare sul piano di lavoro della macchina cnc.

Si tratta di un sistema modulare che crea un riferimento geometrico fisso e preciso per il pezzo o pallet/attrezzatura sui cui è montato.

In pratica, il pezzo/pallet/attrezzatura viene posizionato sempre in una posizione definita, senza dover ogni volta rifare allineamenti e regolazioni.

In questo modo è possibile ridurre notevolmente i tempi di set-up e garantire elevata ripetibilità.

Come funziona il bloccaggio a punto zero

Ottieni meno errori, cambi rapidi e maggiore efficienza in officina

Il sistema è composto generalmente da:

1. Moduli o piastre di bloccaggio

I moduli di bloccaggio rappresentano la base del sistema e vengono installati direttamente sulla tavola della macchina utensile. Sono elementi fissi che definiscono il punto di riferimento preciso della lavorazione.

Al loro interno sono presenti sedi di centraggio e meccanismi di serraggio che permettono di accogliere e bloccare rapidamente il pezzo o il pallet. Una volta installati, il riferimento rimane sempre nella stessa posizione, evitando di dover ripetere ogni volta le operazioni di allineamento.

2. Elementi di riferimento: perni, pallet e sistemi di aggancio

Per poter posizionare i punti zero, il pezzo richiede una fase di pre-lavorazione per consentire l'ancoraggio geometrico sui moduli Punto Zero della tavola.

Sul pezzo vengono montati riscontri o perni di centraggio o magneti combinati etc.

Questi componenti hanno il compito di:

• guidare il corretto posizionamento del pezzo;
• eliminare giochi e spostamenti;
• garantire che ogni componente venga riportato esattamente nella stessa posizione.

Quando il pezzo viene appoggiato sulla piastra, gli elementi di riferimento entrano nelle sedi del modulo, creando un accoppiamento preciso e ripetibile.

3. Meccanismo di serraggio

Una volta posizionato il pezzo, interviene il sistema di serraggio, che può essere manuale, pneumatico o idraulico.

Il meccanismo blocca il componente esercitando una forza controllata che lo mantiene stabile durante la lavorazione, contrastando le sollecitazioni generate dall’asportazione del materiale.

Il vantaggio principale è che il bloccaggio avviene senza dover utilizzare staffe tradizionali o effettuare lunghe regolazioni, riducendo drasticamente i tempi di setup.

Per risparmiare tempo nelle lavorazioni meccaniche,
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Lo trovi da Utensildodi,
da sempre al servizio delle officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma.

Bloccaggi tradizionali vs bloccaggio punto zero

I sistemi di bloccaggio tradizionali richiedono operazioni manuali complesse e tempi di preparazione lunghi. Con i sistemi punto zero, invece, il pezzo viene posizionato su basi predefinite in pochi minuti.

Esempio pratico

Un’azienda deve lavorare lo stesso componente su un centro CNC:

• con uno staffaggio tradizionale deve posizionare il pezzo, regolare le staffe e verificare l’allineamento. Tutto questo richiede tempo e precisione dell’operatore;
• in un sistema punto zero, si usa una base di riferimento ed elementi di aggancio per richiamare in automatico la stessa posizione ogni volta. Si risparmia quindi tempo e la ripetibilità è garantita nell’ordine del micron.

Punto zero vs piano magnetico: differenze e vantaggi

Un piano magnetico è un sistema di fissaggio diretto di un pezzo ferromagnetico.
Il bloccaggio a punto zero può serrare il pezzo o sistemi su cui montare il pezzo da lavorare come pallet e attrezzature. Con entrambi gli strumenti, la rapidità di set up è elevata ma, in genere, il piano magnetico non definisce un riferimento preciso di posizionamento, a meno che non sia una funzione integrata.

In generale, il bloccaggio punto zero è la soluzione per ridurre il tempo di set e garantire un posizionamento preciso ripetibile. Mentre per bloccare velocemente un pezzo metallico si può usare il piano magnetico.

Vantaggi principali del bloccaggio punto zero

• Tempo di fissaggio ridotto: operazioni rapide e precise.
• Bloccaggio rigido
• Posizionamento preciso
• Ripetibilità elevata nell’ordine del micron: serie di pezzi identici senza ricalibrazione.
• Riduzione degli scarti: maggiore precisione significa meno errori.
• Massimizzazione della produttività: tempi di lavorazione più veloci e continuo flusso di produzione.

Passa da un lotto all’altro in poco tempo: chiedi a Utensildodi

Per bloccare i pezzi in modo rapido, preciso e ripetibile, scegli il bloccaggio a punto zero. Riduci i tempi improduttivi e aumenta la produttività in officina.

Bloccaggio a punto zero disponibile da Utensildodi per le officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma: contattaci ora

Filtermist: dal 1969 i filtri più efficaci per le nebbie oleose

Nelle officine meccaniche e di lavorazione dei metalli, durante le operazioni di fresatura, tornitura, foratura o rettifica, si possono generare nebbie oleose.

Cosa sono le nebbie oleose? Le nebbie d’olio sono costituite da minuscole gocce di olio o emulsione sospese nell’aria. Durante le lavorazioni meccaniche, il calore, la velocità e l’attrito tra utensile e pezzo frammentano gli oli e i fluidi lubrorefrigeranti utilizzati in macchina in particelle finissime, che si disperdono nell’ambiente di lavoro.

Queste nebbie possono essere un rischio per la salute degli operatori che le respirano, e pregiudicare la funzionalità della macchina utensile, oltre a sporcare l’area di lavoro.

Limitare le nebbie oleose è un obbligo: le norme di riferimento

Secondo il D.Lgs. 81/2008, il datore di lavoro deve garantire un ambiente sicuro e salubre, valutando i rischi e adottando misure preventive adeguate. Nel caso specifico delle emissioni in atmosfera, si fa riferimento al D.Lgs. 152/2006 che fissa a 5 mg/m³ il limite di esposizione professionale (TLV-TWA) alle nebbie oleose.

Per creare un ambiente di lavoro conforme alle norme, si possono seguire anche:

Linee guida INAIL

Indicano come limitare l’esposizione professionale ad oli minerali e nebbie oleose (captazione alla sorgente, manutenzione impianti etc), utile per stabilire parametri di sicurezza.

Norma UNI EN 11304-3:2022

Definisce i requisiti minimi prestazionali dei filtri industriali per abbattere le nebbie oleose. Serve come riferimento nella scelta dell’impianto per depurare l’aria

La soluzione? Filtermist, aspiratori con filtri per nebbie oleose con rimozione fino al 99,9%

Utensildodi propone alle officine di Piacenza, Pavia e Lodi una soluzione efficace per rendere il posto di lavoro più salubre e produttivo: le unità con filtri per nebbie oleose Filtermist, che possono raggiungere efficienze molto elevate, fino al 99.9% in base al modello di filtro finale, della configurazione e dell’applicazione.

Le unità filtranti Filtermist sono conformi alle normative di riferimento oltre che alla direttiva europea Macchine 2006/42/EC, che definisce i requisiti essenziali di sicurezza e tutela della salute per le macchine, e alla direttiva RoHS 2011/65/UE (in sostituzione della 2002/95/EC), che limita l’uso di sostanze pericolose nei componenti elettrici ed elettronici.

Filtermist non è solo efficace, è anche sicuro e conforme agli standard europei più aggiornati.

Come funziona il filtro Filtermist

Le unità filtranti Filtermist sfruttano il processo di coalescenza che consiste nel riunire le particelle oleose nebulizzate durante le lavorazioni meccaniche in insiemi più grandi, tramite tecnologia centrifuga Filtermist. La nebbia viene quindi aspirata e filtrata: la parte oleosa viene rimandata in macchina, mentre l’aria depurata ritorna in circolo.

Cosa risolve la filtrazione Filtermist

Protezione della salute dei lavoratori

L’esposizione prolungata a nebbie oleose può provocare disturbi respiratori e irritazioni cutanee. Le unità filtranti Filtermist rimuovono fino al 99,9% delle particelle sospese nell’aria, contribuendo a mantenere l’ambiente di lavoro conforme alle normative di sicurezza e salute sul lavoro (D.Lgs. 81/2008), e riducendo i rischi di esposizione per il personale.

Miglioramento della sicurezza operativa

La deposizione di nebbie oleose su pavimenti e superfici può generare situazioni di scivolamento e aumentare il rischio di incendi o guasti meccanici. L’installazione di Filtermist minimizza questi pericoli, garantendo un ambiente di lavoro più sicuro e conforme agli standard di prevenzione aziendali.

Protezione delle attrezzature

Le nebbie oleose possono danneggiare componenti elettrici e meccanici sensibili, con conseguenti fermi macchina e costi di manutenzione. Filtermist assicura la rimozione efficace delle particelle, proteggendo le macchine utensili e mantenendo l’efficienza produttiva.

Incremento della produttività

Un ambiente di lavoro pulito e sicuro consente agli operatori di concentrarsi sulle attività produttive senza interruzioni. Filtermist supporta la continuità operativa, riducendo scarti e tempi di fermo, e contribuendo a risultati di qualità superiore.

Riduzione sprechi

La tecnologia Filtermist consente di reimmettere in macchina l’olio separato dall’aria, riducendo sprechi e costi.

Come le unità filtranti per nebbie oleose Filtermist semplificano il lavoro

Gli aspiratori con filtri per nebbie oleose Filtermist semplificano il lavoro grazie alla loro versatilità e facilità d’uso:

• sono disponibili in diversi modelli per rispondere a specifiche esigenze (es: filtri per oli interi, filtri per olio emulsionato, unità con stadio filtrante aggiuntivo per catturare particelle micron);
• sono leggeri, compatti e silenziosi;
• sono adatti sia a piccole officine sia a impianti di grandi dimensioni;
• montaggio versatile: direttamente su macchina, a parete o con stand a pavimento;
• consentono una manutenzione semplice grazie a filtri facilmente sostituibili, senza necessità di interrompere la produzione.

Per un’officina più salubre e conforme alla normativa, scegli Filtermist. Trovi da Utensildodi.

Sei un’azienda di Piacenza, Pavia o Lodi? Se stai cercando la soluzione definitiva alle nebbie oleose, ti proponiamo Filtermist, l’unità che può disporre di filtri finali per rimuovere fino al 99,9% delle particelle.

Consulenza tecnica per unità filtranti Filtermist

Per garantire la massima efficienza e sicurezza, non esitare a contattare uno dei nostri tecnici. Il nostro team può effettuare una cubazione precisa del tuo impianto, valutando dimensioni, portate e posizione della macchina, in modo da abbinare la corretta unità filtrante Filtermist.

Per ulteriori informazioni: contattaci subito.

La maschiatrice elettrica Go‑Tap è la scelta ideale per eseguire la filettatura fuori macchina con precisione e ripetibilità. Grazie all’automazione, infatti, Go‑Tap supera le criticità della filettatura manuale.

Perché scegliere la maschiatrice elettrica Go-Tap in vendita da Utensildodi

Abbiamo scelto di proporre le maschiatrici elettriche Go-Tap by Gamor perché l’ampia gamma di modelli soddisfa le diverse esigenze delle carpenterie del nostro territorio.

Punti di forza delle maschiatrici elettriche Go-Tap

Precisione

Filettature costanti, senza errori e con profondità precisa: il servomotore integrato e il controllo elettronico mantengono il filetto perfettamente allineato, anche fuori macchina.

Flessibilità

Dimensioni, passo, profondità e velocità regolabili. Nello specifico si può impostare sia la velocità del maschio in entrata che in uscita.
Non solo. I modelli con braccio orientabile permettono di raggiungere punti difficili senza dover spostare il pezzo, riducendo fatica e tempi di lavorazione

Facilità d’uso

Le maschiatrici Go-Tap sono dotate di funzioni automatiche e un pratico touch screen per un utilizzo facile ed efficiente.

Versatilità

Una macchina, più lavorazioni: le maschiatrici elettriche Go-Tap si possono usare per filettature senza taglio (con maschi a rullare), per forare (dipende dalle esigenze dell’area lavoro) e per svasare (pulizia fori e preparazione sede viti). Si utilizza per maschiature in fori passanti e ciechi, grazie alla funzione di controllo profondità e rompitruciolo.

Evita rottura maschi

Accessori e bussole frizionate portamaschi, oltre ad avanzamento controllato, permettono di lavorare in sicurezza ed evitare la rottura dei maschi.

Personalizzazione

Una vasta selezione di bussole e accessori consente di adattare le maschiatrici Go-Tap alle specifiche esigenze di lavorazione.

Sicurezza

Le maschiatrici Go-Tap sono dotate di sistemi avanzati di protezione, anche per evitare sovraccarichi.

Tutto questo si traduce in una accelerazione del processo di maschiatura:
fino al 50% di risparmio tempo.

Per una maschiatura fuori macchina veloce e senza rotture: chiedi a Utensildodi

Alle officine e carpenterie di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, che cercano una soluzione per filettare in modo preciso fuori macchina, risparmiando tempo ed evitando rotture, l’utensileria Dodi propone le maschiatrici elettriche Go-Tap.

Il nostro team tecnico ti supporterà nella scelta del modello corretto in base al tipo di lavorazione.

Per saperne di più: chiama ora.

FAQ: cosa sapere sulla maschiatrice elettrica

Quali sono le caratteristiche di una maschiatrice elettrica professionale?

Una maschiatrice professionale deve offrire prestazioni, versatilità e precisione. Nel caso delle Go‑Tap, i punti chiave sono:

• Motore brushless con controllo elettronico integrato nel braccio per una coppia costante.
• Pannello touch screen intuitivo per impostare profondità, passo, velocità e coppia in modo semplice, a garanzia di precisione costante, avanzamento uniforme e riduzione degli errori.
• Modalità automatica e manuale per diverse esigenze di produzione. Nel caso di maschiatura automatica, la macchina è provvista di sensore di profondità.
• Braccio orientabile/pantografo che permette di lavorare pezzi di grandi dimensioni con facilità.
• Cambio rapido delle bussole per filettature M2–M20 e sensori di profondità per sicurezza e velocità di set-up.

Qual è la maschiatrice Go-Tap più semplice da usare per principianti?

Per chi si avvicina alla maschiatura elettrica, i modelli Go‑Tap con braccio orientabile e controllo touch screen sono tra i più facili da usare.

Qual è la maschiatrice elettrica più potente?

Tra i modelli Go‑Tap, il modello per maschiatura verticale REV/M‑45 che offre coppie fino a oltre 240–1200 Nm, ideale per filettature di grande diametro e lavori impegnativi. In generale, la potenza dipende dal modello, ma le versioni più robuste sono progettate per carichi elevati e uso continuativo in officina meccanica. Per scegliere il modello giusto:contattaci ora.

Durante tornitura, fresatura e foratura, l’attrito tra utensile e pezzo genera calore, con il rischio di compromettere precisione e finitura superficiale. Per evitare questi problemi, è fondamentale utilizzare il lubrorefrigerante. Tuttavia, non basta solo impiegarlo: conta anche come viene convogliato.

La soluzione è offerta da Loc-Line: un sistema modulare di tubi flessibili componibili per lubrorefrigerazione mirata sull’utensile, proprio nel punto in cui c’è il contatto con il materiale da lavorare.

Perché Loc-Line è la scelta delle officine efficienti

Direzionabile e preciso

Nel sistema Loc-Line, ogni segmento si aggancia facilmente all’altro, consentendo di costruire condotti personalizzati per il flusso del lubrorefrigerante, con getti terminali posizionabili in tutte le direzioni, e non solo dall’alto o laterale come nei sistemi convenzionali.

Flessibile e stabile

Non presenta alcuna intelaiatura interna: la flessibilità dei tubi consente di adattare il sistema a qualsiasi macchina e lavorazione senza modificare mandrino o utensile. È facilmente modellabile a mano e, grazie alla sua grande flessibilità, resta in posizione senza sforzo, riducendo così le vibrazioni.

Resistente alle vibrazioni

Il sistema per lubrorefrigerazione diretta Loc-Line resiste alle vibrazioni e non danneggia l’utensile in caso di contatto perché realizzato con un polimero di alta qualità non metallico

Meno sprechi con Loc-Line

Arrivando precisamente nella zona di taglio, a differenza di altri sistemi con ugelli fissi e tubi rigidi, il sistema Loc-Line riduce dispersione e spreco del liquido.

Lavorazione più efficiente

Con i getti posizionati correttamente, l’evacuazione del truciolo è più efficiente e così il raffreddamento nella zona contatto utensile-pezzo.

Trovi Loc-Line da Utensildodi: contattaci ora

Vuoi migliorare la lavorazione in officina? Stanco di sprecare lubrorefrigerante? Contattaci ora: in Utensildodi trovi un team che ti supporta nella scelta del prodotto Loc-Line giusto.

Consegna diretta a tutte le officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma. Chiama ora.

FAQ – Lubrorefrigerazione mirata: tutto quello che devi sapere

Com’è la lubrorefrigerazione con Loc-Line?

La lubrorefrigerazione con Loc-Line consiste nel convogliare il fluido refrigerante proprio sul punto di contatto tra utensile e pezzo, riducendo attrito e calore durante la lavorazione.

Qual è la differenza principale tra Loc-Line e un sistema convenzionale?

I sistemi tradizionali distribuiscono il lubrorefrigerante nell’area di lavoro, con dispersione e copertura non uniforme. La lubrorefrigerazione con Loc-Line raggiunge solo il punto di contatto.

Quali sono i vantaggi di usare Loc-Line rispetto ai tubi tradizionali?

Resta esattamente dove lo direzioni

Nessuno spostamento durante il ciclo — il sistema di inserimento Loc-Line tiene la posizione sotto pressione e vibrazione, senza continue risistemazioni.

Si accorcia, si allunga, si riconfigura in secondi

Aggiungi o togli segmenti a snap in base al setup. Niente attrezzi, niente tempi morti tra una lavorazione e l'altra.

Tocca l'utensile? Nessun problema

Il polimero acetalico non intacca il tagliente. Con un tubo metallico rigido, quel contatto può costarti l'utensile

Regge i trucioli caldi, non si schiaccia mai

Nelle curve mantiene la sezione interna intatta — il refrigerante arriva sempre a piena portata, dove serve.

Su quali macchine si può usare?

È compatibile con torni, frese, maschiatrici, barenatrici e altre macchine utensili.

Quali materiali traggono maggior beneficio?

Acciai temprati, leghe speciali, alluminio e materiali abrasivi. In generale, ogni pezzo soggetto a elevato attrito o calore beneficia di un raffreddamento diretto mirato.

Esistono versioni di Loc-Line resistenti a sostanze chimiche aggressive?

Sì, esistono versioni di Loc‑Line progettate per resistere a sostanze chimiche più aggressive. Per maggiori informazioni, chiamaci ti forniremo tutto il supporto tecnico che ti serve: contattaci ora.

La tua officina a Piacenza, Pavia, Lodi o Parma affronta problemi di barenatura profonda, vibrazioni in tornitura o difficoltà in fresatura?
Utensildodi ha la soluzione giusta per te.

Perché le vibrazioni compromettono la produzione

Chiunque lavori con utensili a lunga sporgenza conosce il problema. Basta superare un certo rapporto lunghezza/diametro e la barra comincia a vibrare. Il risultato è sempre lo stesso: finitura superficiale compromessa, tagliente che si consuma in modo imprevedibile, pezzi da scartare e, nei casi peggiori, rottura dell'utensile. Più la sporgenza è lunga, più il sistema è flessibile, più è facile innescare i problemi, principalmente sono tre:

Usura accelerata e imprevedibile del tagliente

Le vibrazioni generano carichi ciclici sul filo — microscheggiature, cricche, cedimenti improvvisi. L'utensile non dura quanto dovrebbe e soprattutto non dura quanto ci si aspetta, rendendo impossibile pianificare la produzione in modo affidabile.

Finitura superficiale non in tolleranza

La lavorazione con vibrazione lascia traccia visibile sul pezzo: striature, ondulazioni, rugosità fuori tolleranza. In pezzi di grandi dimensioni o ad alto valore aggiunto, un singolo passaggio vibrante può significare scartare ore di lavorazione.

Costi nascosti che si accumulano

Ogni pezzo rilavorato, ogni utensile sostituito in anticipo, ogni fermo macchina non programmato ha un costo. Le vibrazioni non sono solo un problema tecnico — sono un problema economico che si ripercuote direttamente sul conto economico dell'officina.

Da Utensildodi, la soluzione: Steadyline® di Seco Tools

Il sistema Steadyline® di Seco Tools è progettato per stabilizzare l’utensile anche quando ha forte sporgenza, riducendo vibrazioni e garantendo una lavorazione precisa.

Riduci vibrazioni in tornitura e barenatura

Il sistema Steadyline® per la tornitura prevede un solo attacco modulare che supporta barre di diverse grandezze. Nella parte frontale della barra, generalmente più soggetta a flessione, è presente una massa smorzante che contrasta la propagazione delle vibrazioni generate dal taglio, aumentando notevolmente la rigidità dell’utensile e la stabilità della lavorazione.

Le barre con smorzamento di vibrazioni sono idonee anche a lavorazioni di barenatura rotante con lunghe sporgenze.

Meno vibrazioni in fresatura

Per la fresatura, Seco Tools ha progettato attacchi portafresa antivibranti con sistema di smorzamento integrato, che garantiscono una rigidità superiore.

Benefici principali del sistema Steadyline®

Utilizzare Steadyline® comporta vantaggi concreti per la lavorazione che si traducono in maggiore efficienza:

• Maggiore precisione dimensionale
• Migliore qualità della finitura superficiale
• Riduzione di difetti e scarti
• Tempi di produzione più rapidi
• Maggiore durata degli utensili

Il valore aggiunto di Utensildodi: supporto personalizzato

Oltre a rifornire Steadyline® di Seco Tools alle officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, offriamo supporto personalizzato.

Un nostro tecnico può recarsi direttamente presso la tua azienda per

• analizzare il problema di forti vibrazioni che stai riscontrando,
• suggerire la soluzione più adatta della gamma Steadyline®.

Riduci le vibrazioni e migliora la precisione
con Utensildodi e Steadyline® di Seco Tools.
Per una consulenza tecnica:
scrivici ora.

FAQ

In quali lavorazioni può essere utilizzato Steadyline®?

La gamma Steadyline® si applica a tornitura, barenatura (boring) e fresatura, offrendo soluzioni specifiche per ogni tipo di lavorazione con vantaggi in termini di stabilità e precisione.

Le barre Steadyline® sono disponibili in diverse dimensioni?

Sì. Le barre Steadyline® coprono varie misure e lunghezze, incluse configurazioni come 6xD, 8xD e 10xD, per adattarsi a diverse esigenze di tornitura e barenatura profonde.

Compatibilità del sistema Steadyline®?

Le barre smorzanti hanno diverse tipologie di attacco/connessione (BA, GL), per essere compatibili con differenti portautensili o macchine.

Come avviene il cambio utensile nel sistema Steadyline®?

Le barre e le unità di taglio Steadyline® utilizzano connessioni modulari come GL (e BA sui formati più grandi), che permettono montaggi rapidi, sicuri e ripetibili con una sola chiave, semplificando il setup e riducendo i tempi di fermo macchina

Steadyline® è utile per operazioni di cavità profonde?

Sì. Specialmente nelle applicazioni di tornitura e barenatura profonde, la tecnologia Steadyline® migliora il controllo e la stabilità, aumentando la possibilità di raggiungere profondità fino a 10xD senza compromettere la finitura o la vita utensile

Posso utilizzare Steadyline® anche con sistemi di alta pressione refrigerante?

Alcuni modelli di barre Steadyline® e testine sono compatibili con tecnologie di refrigerante ad alta pressione come Jetstream Tooling®, ottimizzando l’evacuazione dei trucioli e le prestazioni in operazioni di filettatura o scanalatura.

Perché acquistare Steadyline® da Utensildodi?

Scegliere Utensildodi significa essere supportati fino alla messa in macchina del modello Steadyline®. La nostra lunga esperienza nella lavorazione meccanica ci permette di selezionare il prodotto con cura, offrendo la soluzione più affidabile

Tra le caratteristiche più importanti dell’utensile per tornitura, c’è il raggio di punta dell’inserto: un parametro che influisce direttamente sulla produttività.

Cos’è il raggio di punta? La raggiatura dell’inserto indica il raggio geometrico dell’angolo/vertice, e determina come il tagliente entra nel materiale, distribuisce il carico e gestisce le forze di taglio durante la lavorazione.

Trova l’inserto per tornire
che soddisfa in pieno le tue esigenze:
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Dalle prime placchette brasate ai moderni inserti per tornitura

La storia degli inserti è strettamente legata all’evoluzione della lavorazione meccanica industriale. Fino ai primi anni del secolo scorso, gli utensili da tornitura erano in acciaio super-rapido e venivano riaffilati manualmente più volte durante il loro ciclo di vita.

La vera rivoluzione arriva negli anni ’30 con lo sviluppo del metallo duro sinterizzato. Nascono così i primi utensili con placchette brasate, dove il tagliente in metallo duro veniva saldato sul corpo utensile. Dovevano sempre essere riaffilati più volte, ma questo permise di aumentare notevolmente le velocità di taglio rispetto agli utensili tradizionali in HSS.

Negli anni successivi si sviluppano gli inserti intercambiabili serrati meccanicamente sul portautensile, senza necessità di brasatura e non più riaffilabili. Questa innovazione cambia radicalmente il modo di lavorare in officina perché consente:

• sostituzione rapida del tagliente;
• riduzione dei tempi macchina.

Con l’evoluzione delle macchine CNC, gli inserti diventano componenti altamente ingegnerizzati. Oggi vengono progettati con geometrie specifiche per tipo di lavorazione, materiali difficili come acciai duri e/o temprati, acciaio inossidabile e super leghe.

Il raggio di punta degli inserti rappresenta uno dei parametri per una lavorazione di tornitura efficiente.

Perché esistono inserti con raggi differenti

Non esiste un raggio universale valido per tutte le lavorazioni di tornitura. La scelta dipende sempre dal compromesso tra diversi fattori.

Come scegliere il giusto raggio di inserto per tornitura

La scelta corretta del raggio di punta dipende generalmente da:

• rigidità della macchina,
• avanzamento,
• profondità di taglio,
• finitura superficiale.

Regola comune nella scelta: il raggio di punta deve essere uguale o superiore alla profondità di passata richiesta.

Quando scegliere gli inserti per tornitura a piccolo raggio

Inserti con raggi di punta più piccoli, come 0,2 - 0,4 mm, vengono utilizzati prevalentemente nelle lavorazioni di piccoli profili o di passate poco profonde. Generano meno vibrazioni, ma sono più soggetti a usura e avanzamenti giro più bassi per ottenere la finitura richiesta.

Quando usare inserti per tornitura a grande raggio

Inserti con raggi di punta medio-grandi (0,8 - 1,2 mm) sono invece usati nelle lavorazioni più pesanti come la sgrossatura. Il tagliente è infatti più robusto e permette velocità superiori di avanzamento se non ci sono problemi di vibrazioni. Inoltre, permette una finitura superficiale migliore.

Il rapporto tra raggio e avanzamento

Uno degli aspetti più importanti riguarda il corretto rapporto tra raggio di punta e avanzamento.
Se l’avanzamento per giro è troppo basso rispetto al raggio dell’inserto, lo spessore del truciolo può diventare insufficiente e il tagliente tende più a sfregare che a tagliare correttamente il materiale.
Questo provoca aumento del calore, usura anomala dell’inserto e instabilità della lavorazione.

Per questo motivo:

• raggi piccoli lavorano meglio con avanzamenti contenuti;
• raggi grandi richiedono avanzamenti più sostenuti.

La scelta del raggio deve quindi essere sempre coerente con i parametri di taglio utilizzati.

Il valore dell’onatura per l’inserto

L’onatura contribuisce alla robustezza del tagliente e alla qualità del taglio. L’onatura, infatti, è una lavorazione di finitura del tagliente dell’utensile di taglio, e consiste in una leggera smussatura o arrotondamento del filo. Questa lavorazione varia in base al materiale dell’utensile e alla sua applicazione. Nel caso degli inserti di tornitura, l’onatura è più pronunciata e può essere superiore al decimo di millimetro.

Il raggio corretto è una scelta tecnica: fai quella giusta con Utensildodi

Oggi scegliere un inserto non significa semplicemente selezionare una forma compatibile con il portautensile. Il raggio di punta è un parametro tecnico che influisce direttamente sulla produttività. Per questo motivo, nelle officine, la scelta dell’inserto deve sempre considerare l’intero sistema di lavoro: macchina utensile, materiale, staffaggio, parametri di taglio e obiettivi produttivi.

Da Utensildodi supportiamo le officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma nella scelta degli inserti più adatti alle reali condizioni di lavorazione.

Per ottenere l’utensile giusto, chiamaci ora.

Domande più frequenti sugli inserti per tornitura

Taglio interrotto

Quale raggio di punta resiste meglio in caso di taglio interrotto (es. esagoni o cave)?

• Scegli sempre un raggio grande, come 0.8 mm o 1.2 mm. Il taglio interrotto genera continui impatti violenti: un raggio generoso distribuisce l'urto su una superficie più ampia del metallo duro, impedendo alla punta di scheggiarsi.

Pezzi flessibili e deformazioni

Quale raggio di punta evita la flessione e le vibrazioni su alberi lunghi e sottili?

• È obbligatorio un raggio piccolo, come lo 0.2 mm o 0.4 mm. con un inserto montato su un utensile a 90° rispetto al pezzo. Riduce al minimo la forza radiale (la spinta laterale che fa curvare il pezzo al centro durante la passata), scaricando la pressione solo lungo l'asse della barra.

Incollamento sui materiali "pastosi"

Quale raggio previene l'accumulo di materiale e l'incollamento su inox e alluminio?

• Usa un raggio piccolo (0.4 mm) oppure un inserto con gola larga. Diminuisce l'area di contatto e l'attrito complessivo tra l'inserto e il pezzo, riducendo drasticamente il calore locale che fa impastare e saldare il metallo sulla punta.

Spigoli interni e raggi del disegno meccanico

Come si sceglie il raggio di punta se sul disegno del pezzo è presente uno spigolo a 90° o un raggio di raccordo specifico?

• Il raggio di punta dell'inserto deve essere uguale o inferiore al raggio richiesto dal disegno. Se il pezzo richiede un raccordo di fondo da 0.5 mm, un inserto con raggio 0.8 mm lascerà un profilo errato e scarterà il pezzo per interferenza geometrica.

Profilatura e sformi negativi (Sottosquadri)

Quale raggio di punta garantisce il passaggio dell'utensile durante una profilatura con forti cambi di pendenza o retro-tagli?

• Serve un raggio strettissimo, da 0.2 mm o massimo 0.4 mm (spesso abbinato a inserti a punta acuta come i V o i D). Un raggio grande toccherebbe il profilo posteriore del pezzo durante i movimenti diagonali, tallonando e distruggendo la geometria.

Il piano magnetico rappresenta oggi una delle soluzioni più evolute per ottimizzare il bloccaggio del pezzo ferromagnetico su macchina utensile.

Negli anni, la tecnologia dei piani magnetici si è evoluta passando da sistemi permanenti semplici a soluzioni elettropermanenti ad alte prestazioni, fino ad arrivare a configurazioni completamente personalizzabili in funzione della macchina utensile e del tipo di lavorazione.

Scopri la gamma di piani magnetici da Utensildodi:
soluzioni innovative e custom che fanno la differenza
nelle lavorazioni meccaniche di precisione.
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L’evoluzione del piano magnetico

Tra il 1930 e il 1940, il piano magnetico veniva utilizzato principalmente sulle rettifiche, con funzioni limitate e scarsa flessibilità. Si trattava di piani basati su magneti permanenti.

Negli anni successivi, con l’introduzione degli elettromagneti, è diventato possibile disattivare il piano. Tuttavia, non vi era ancora un controllo completo poiché, in caso di interruzione della corrente, il pezzo si sbloccava.

Con l’evoluzione delle lavorazioni e delle macchine utensili, si è resa necessaria una soluzione più performante, capace di garantire:

• maggiore forza di serraggio
• stabilità anche in fresatura
• rapidità nei cambi pezzo
• più sicurezza anche in caso di interruzione dell’alimentazione elettrica
• riduzione dei tempi di setup

Sono così nati i piani magnetici elettropermanenti, oggi sempre più diffusi per centri di lavoro e fresatrici.

Soluzioni modulari: amplia l’area di bloccaggio come ti serve

Oggi è possibile combinare più piani magnetici per lavorare pezzi di grandi dimensioni o geometrie particolarmente complesse.

La modularità consente, infatti, di configurare il sistema di bloccaggio in modo flessibile, adattandolo alle dimensioni del pezzo, alla corsa della macchina e al tipo di lavorazione da eseguire. I singoli moduli possono essere affiancati e sincronizzati per creare superfici magnetiche estese, mantenendo uniformità di bloccaggio e precisione su tutta l’area di lavoro.

Evoluzione dei poli nei piani magnetici

Lo sviluppo dei piani magnetici non ha riguardato solo la tecnologia di generazione del campo, ma anche la geometria e la distribuzione dei poli magnetici, elementi fondamentali per l’efficacia del bloccaggio.

Nei primi modelli, i poli erano semplici e con passo relativamente ampio, adatti principalmente a superfici piane e regolari. Con l’evoluzione delle lavorazioni e la crescente necessità di lavorare pezzi sempre più complessi, si è passati a configurazioni più avanzate.

La comparsa della polarità radiale ha rappresentato un passo importante: questa disposizione consente di distribuire il campo magnetico in modo più uniforme anche su superfici non perfettamente regolari, permettendo il bloccaggio efficace di pezzi complessi, irregolari o grezzi.

Successivamente, lo sviluppo si è orientato verso poli sempre più fitti e ravvicinati, fino ad arrivare alle configurazioni a fittissima polarità.

Soluzioni per fresatura: piani magnetici con polarità quadra

Parallelamente, sono state sviluppate soluzioni a polarità quadra, che combinano forza e stabilità, rendendo i piani magnetici adatti anche a lavorazioni più impegnative come fresatura, alesatura e foratura su pezzi di forme e dimensioni diverse, riducendo drasticamente i tempi di bloccaggio e migliorando la qualità del risultato finale.

Prolunghe polari: la forza si concentra dove serve

Diversi modelli di piani magnetici offrono oggi la possibilità di applicare prolunghe polari capaci di trasmettere la forza magnetica in punti precisi e di elevare il pezzo in lavorazione per, ad esempio, smussare o contornare senza intaccare la superficie del piano.

Piani magnetici elettropermanenti per fresatura: l’innovazione del bloccaggio

I piani magnetici elettropermanenti rappresentano la più recente evoluzione dei sistemi di bloccaggio.

Come funziona il piano magnetico elettropermanente

Un piano magnetico elettropermanente funziona combinando i vantaggi dei magneti permanenti e degli elettromagneti. Il principio alla base è semplice: il piano utilizza un impulso elettrico solo per attivare o disattivare il campo magnetico, mentre durante la lavorazione mantiene il pezzo bloccato senza consumo continuo di energia.

La struttura è in genere monoblocco e all’interno di solito presenta:

• magneti permanenti interni che mantengono il campo magnetico stabile;
• bobina/solenoide collegato all’unità di controllo che serve per attivare o disattivare il campo magnetico;
• resina sigillante tra i poli a protezione dei lubrorefrigeranti utilizzati durante la lavorazione.

Quando si invia corrente al sistema quindi:

• i poli magnetici si orientano nella stessa direzione;
• il flusso magnetico attraversa la superficie del piano;
• il pezzo ferromagnetico viene bloccato.

L’importanza della connessione all’unità di controllo

Il piano magnetico elettropermanente richiede il collegamento all’unità di controllo solo durante le fasi di magnetizzazione e smagnetizzazione.

La connessione può essere plug-in o fissa secondo le esigenze produttive:

• dal punto di vista della protezione, la connessione plug-in, con tappo del connettore chiuso, raggiunge la classe di protezione IP67, garantendo protezione contro polvere e immersioni temporanee;
• la connessione fissa offre un livello superiore di sicurezza e tenuta, raggiungendo la classe di protezione IP68, con tenuta ermetica fino a 5 bar, ideale per ambienti di lavoro gravosi e lavorazioni con presenza intensa di liquidi lubrorefrigeranti.

Alcuni sistemi danno oggi la possibilità di passare da una connessione plug-in a una fissa e viceversa.

10 motivi per scegliere un piano magnetico elettropermanente 

Da Utensildodi trovi i più avanzati sistemi magnetici elettropermanenti che superano i limiti dei piani tradizionali, perché potenti, veloci, precisi e flessibili.

Consumo energia ridotto

Il piano non consuma energia durante la lavorazione, ma solo per pochi secondi nelle fasi di magnetizzazione (per generare la forza magnetica) e smagnetizzazione.

È sicuro

Una volta attivato, il piano mantiene il bloccaggio anche in assenza di alimentazione corrente.

Carico - scarico rapidi

Le operazioni di carico e scarico sono estremamente rapide e permettono di ridurre i tempi morti.

Bloccaggio uniforme

La forza magnetica è distribuita in modo stabile e uniforme su tutta la superficie del piano, riducendo il rischio di deformazioni e le vibrazioni durante la lavorazione. La diminuzione di vibrazioni migliora la qualità del risultato finale (consentendo lavorazioni anche con tolleranze più strette) e contribuisce a ridurre l’usura degli utensili.

Uso facile

Il comando dei piani avviene in genere tramite pulsantiera ed è semplice e immediato.

Riduzione tempi set-up

Riducendo drasticamente i tempi di bloccaggio, il piano magnetico consente di aumentare il tempo macchina realmente produttivo.

Forza magnetica regolabile

La forza magnetica è regolabile elettronicamente: è così possibile adeguarla al tipo di lavorazione.

Superficie di lavoro libera

Non essendoci staffaggi meccanici (morsetti etc), tutte le facce del pezzo sono accessibili. Questo consente spesso lavorazioni a 5 facce con un unico piazzamento.

Versatilità

Una volta scaricato il piano si può subito lavorare un altro pezzo, anche di forma diversa.

Uso completo della macchina

Si sfrutta al 100% la superficie utile della macchina utensile.

Per ogni tua esigenza, da noi trovi lo strumento giusto

La nostra gamma risponde alle esigenze delle officine metalmeccaniche con soluzioni avanzate che comprendono piani magnetici con poli fitti e fittissimi.

Piano magnetico permanente a poli fitti

Questa soluzione si distingue per poli molto ravvicinati e garantisce una forza di ancoraggio efficace anche su pezzi con spessori ridotti o di piccole dimensioni. 

Piano magnetico con magneti al neodimio a fittissima polarità

Questo piano magnetico è progettato per lavorazioni di precisione su pezzi di piccole dimensioni o con spessori ridotti. L’impiego di magneti al neodimio consente di ottenere un’elevata forza magnetica, garantendo un bloccaggio efficace su superfici limitate. La struttura compatta lo rende particolarmente adatto quando è necessario ridurre gli ingombri senza rinunciare a precisione e stabilità di serraggio.

Tavola barra seno con piano magnetico

Nella nostra selezione di piani magnetici, questa soluzione inclinabile è adatta a lavorazioni angolate di precisione, conforme a tolleranza DIN 875.

Blocchi a lamelle

I blocchi non sono magnetici, ma risultano fondamentali per trasmettere il flusso magnetico al pezzo, migliorando il bloccaggio su geometrie particolari.

Il nostro assortimento è continuamente aggiornato con le soluzioni più innovative disponibili sul mercato per centri lavoro e fresatrici.

Scopri da Utensildodi il piano magnetico MILLTec di Tecnomagnete

Tra i prodotti più evoluti che proponiamo, trovi il piano magnetico elettro-permanente MILLTec: struttura monoblocco con poli in acciaio tondi pensato per lavorazioni di massima precisione su macchine utensili ad asse orizzontale e verticale, e fresatrici a mensola, a portale, a banco fisso, per centri lavoro, per pallet, squadre e cubi su sistemi FMS.

Caratteristiche del piano magnetico MILLTec

Il piano è realizzato interamente in acciaio e, grazie a una struttura a nido d’ape ricavata dal pieno, non richiede resine sigillanti né inserti per il bloccaggio dei poli. Questa configurazione garantisce elevata stabilità anche nelle lavorazioni più gravose.

Prolunghe polari fisse e mobili

Al piano magnetico MILLTec è possibile aggiungere prolunghe polari, facili da posizionare grazie al perno filettato integrato e progettate per garantire l’impenetrabilità del truciolo e una resa magnetica superiore rispetto alle prolunghe tradizionali.

Per scoprire tutte le configurazioni - con spalle e cubi portapezzo, per macchine a 5 assi, per bloccare pezzi spessi e complessi, con innovativo circuito per una totale smagnetizzazione del pezzo – chiamaci ora.

Customizzazione dei piani magnetici con Utensildodi

Il vero valore aggiunto oggi

Oggi, la scelta della tipologia di piano e polo non è più standard, ma viene fatta in funzione della lavorazione, del materiale e della geometria del pezzo, diventando un elemento chiave nella progettazione del sistema di bloccaggio.

Ogni officina ha esigenze diverse.

Per questo motivo noi di Utensildodi abbiamo sviluppato un servizio di personalizzazione dei piani magnetici che, in collaborazione con fornitori di fiducia, ci consente di garantire al cliente:

• dimensionamento del piano su misura,
• scelta del passo polare più adatto,
• integrazione di accessori per lo staffaggio,
• progettazione di configurazioni dedicate.

Il piano magnetico può così diventare parte integrante della tua macchina utensile. 

Il piano magnetico che conviene è quello con supporto

Come abbiamo visto, ogni soluzione di piano magnetico deve essere valutata in funzione della lavorazione e delle specifiche esigenze operative, per questo il confronto non può fermarsi al solo prezzo.
Oltre al prodotto, sono fondamentali la consulenza tecnica, la possibilità di personalizzazione e il supporto nel tempo, elementi che garantiscono continuità operativa e prestazioni affidabili.

È questo l’approccio che offriamo in Utensildodi.

A Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, il piano magnetico è da Utensildodi

A Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, Utensildodi è il punto di riferimento per piani magnetici e soluzioni avanzate di bloccaggio. Oltre a una gamma di prodotti dei migliori produttori, forniamo un servizio di personalizzazione in partnership con solide aziende del settore.

Per qualsiasi informazione, chiamaci ora.

I maschi per filettare sono utensili utilizzati per realizzare filettature interne in fori precedentemente eseguiti. La scelta del maschio corretto è fondamentale e dipende dal tipo di lavorazione, dal materiale e dal risultato finale desiderato.

Quando nascono i maschi per filettature

Oggi il maschio filettatore è uno standard industriale fondamentale, definito da norme e con precise tolleranze, ma come si è arrivati alla precisione odierna? Facciamo un passo indietro. 

Evoluzione dei maschi per filettare

Il maschio per filettare nasce dall’esigenza di rendere affidabili e ripetibili i collegamenti meccanici. La sua evoluzione è strettamente legata allo sviluppo della vite e alla progressiva industrializzazione dei processi produttivi.

Le origini del concetto di filettatura risalgono all’antichità: già Archimede introdusse il principio della vite come sistema per trasformare il moto rotatorio in movimento lineare. Tuttavia, la realizzazione di filettature interne precise, come le conosciamo oggi, si è sviluppata solo molti secoli dopo, con l’avvento della meccanica di precisione.

Il maschio per filettare diventa standard

La vera svolta avviene nel XIX secolo con Joseph Whitworth, che nel 1833 introduce il primo sistema standardizzato di filettatura, noto come filettatura Whitworth. Prima di allora, ogni officina realizzava viti e filettature con geometrie proprie, rendendo difficile l’intercambiabilità dei componenti meccanici.

Whitworth definì parametri precisi come l'angolo del filetto, il passo della filettatura, la profondità e la forma del profilo.

Questa standardizzazione permise finalmente di produrre viti, dadi e filettature compatibili tra loro anche se realizzati in officine diverse, segnando un passaggio fondamentale per lo sviluppo della meccanica industriale.

In seguito, furono definite altri standard di filettatura metrica, e quindi, anche i maschi per filettare iniziarono a essere progettati secondo questi standard definiti, diventando utensili in grado di realizzare filettature uniformi, ripetibili e conformi alle specifiche tecniche richieste dall’industria.

Innovazione nei materiali

Parallelamente evolve anche la tecnologia produttiva. I primi maschi erano realizzati in acciaio al carbonio temprato, con prestazioni limitate. Successivamente si passa all’acciaio rapido (HSS), che permette velocità di taglio più elevate e maggiore durata.

Oggi si utilizzano materiali di ultima generazione come:

• HSS-E (acciaio super rapido con percentuale di cobalto),
• acciaio super rapido da polveri con percentuale di cobalto (HSS-E PM),
• utensili con rivestimenti PVD (TiN, A-TiAl, PVD multistrato ecc.).

Questi sviluppi hanno migliorato significativamente resistenza all’usura, durata utensile, qualità della filettatura e produttività.

Utensildodi propone alle officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma
una gamma selezionata di maschi per filettare
in grado di soddisfare ogni esigenza applicativa e prestazione.
Trova quello che ti serve:
sfoglia ora il catalogo

Tipi di maschi per filettare

Il maschio è oggi un componente altamente ingegnerizzato, progettato in funzione della lavorazione.

Tecniche di maschiatura e strumenti utilizzati

I maschi si distinguono in due grandi categorie, in base alla tecnica di filettatura utilizzata. La maschiatura a taglio prevede l’asportazione di materiale durante la realizzazione del filetto. La maschiatura a rullare, invece, avviene per deformazione plastica del metallo, senza produzione di truciolo: il materiale viene compattato e sottoposto a incrudimento superficiale, contribuendo a ottenere filetti particolarmente resistenti.

Maschi per filettature a tagliare

Maschi per filettare a mano

I maschi a mano sono utilizzati per la maschiatura manuale di filetti femmina o manutenzione di fori filettati. Questa lavorazione avviene normalmente in più passaggi progressivi mediante serie di maschi: sgrossatore, intermedio e finitore.

Nel nostro assortimento trovi una fornita serie di maschi a mano.

Maschi per filettare a macchina

I maschi a macchina consentono normalmente la realizzazione della filettatura in un unico ciclo macchina. Sono montati su maschiatrici, centri di lavoro CNC, trapani reversibili e macchine utensili sincronizzate, e sono ideali per produzioni industriali ad alto volume e rapidità.

Per sopportare lavorazioni più gravose, questo tipo di maschi filettatori sono realizzati in materiali resistenti. Da Utensildodi, li trovi in HSS, in acciaio rapido con percentuale cobalto o, per garantire alte prestazioni, in acciai da polveri.

Maschiatura per deformazione

Maschi a rullare

I maschi a rullare sono utensili per filettatura per deformazione utilizzati esclusivamente a macchina. Sono indicati per produzioni industriali che richiedono un filetto più resistente. Senza asportazione di truciolo sono ideali per filettatura interna di fori ciechi. Tuttavia, possono essere utilizzati solo in condizioni particolari che, in linea generale, si possono così riassumere:

• montati su macchine potenti,
• utilizzati per materiali con buona deformabilità plastica,
•  oltre il 10% di allungamento,
• in presenza di elevata lubrificazione.

Maschi con refrigerazione interna

Permettono il passaggio del lubrorefrigerante attraverso fori interni, migliorando raffreddamento ed evacuazione del truciolo.

I fori possono essere al centro o sul tagliente. La loro posizione influenza:

• direzione del flusso

nei maschi con foro centrale il lubrorefrigerante viene convogliato frontalmente verso il fondo del foro, mentre nei maschi con fori sul tagliente il fluido viene distribuito direttamente nella zona di taglio lungo i taglienti.

• capacità di evacuazione del truciolo

il foro centrale favorisce la spinta del truciolo lungo l’asse del foro, mentre i fori sul tagliente migliorano la pulizia immediata dell’area di taglio e la frammentazione del truciolo.

• raffreddamento della zona di taglio

i fori sul tagliente garantiscono un raffreddamento più diretto del tagliente attivo, mentre il foro centrale offre una distribuzione più uniforme del lubrorefrigerante all’interno della filettatura.

• comportamento del maschio in fori ciechi o passanti

il foro centrale è spesso utilizzato nei fori ciechi profondi per convogliare il fluido fino al fondo foro, mentre i fori sul tagliente sono particolarmente efficaci nelle lavorazioni ad alta velocità e nei fori passanti.

Caratteristiche di un buon maschio a filettare

L’utilizzo del maschio filettatore garantisce prestazioni ottimali solo quando le sue caratteristiche costruttive vengono selezionate in funzione delle specifiche condizioni di lavorazione (a mano o a macchina, filettatura cieca o passante, lunghezza della filettatura e materiale da lavorare).

Un aspetto fondamentale per evitare sovraccarichi e ridurre il rischio di rottura dell’utensile è il corretto rapporto tra profondità della filettatura, lunghezza dell’imbocco e diametro del maschio.

Tra i dati tecnici del maschio è particolarmente importante valutare il diametro medio del filetto, poiché determina la qualità dell’accoppiamento filettato. La relativa tolleranza è più ristretta rispetto agli altri diametri del filetto, per garantire precisione e corretta intercambiabilità tra vite e madrevite.

Tipologie di imbocco del maschio per filettatura

Gli imbocchi dei maschi per filettare identificano la geometria della parte iniziale del tagliente, cioè la zona in cui avviene l’introduzione progressiva nel materiale. La forma dell’imbocco influenza evacuazione del truciolo, sforzo di taglio e tipo di foro lavorabile.

Nel nostro catalogo trovi le forme A, B. C, D che identificano la lunghezza dell'imbocco e l'angolo di attacco.

Forma A - 6/8 filetti

Imbocco lungo indicato principalmente per fori passanti e materiali difficili.

Forma B - 4/5 filetti

È la geometria più universale e diffusa, con imbocco medio. Adatto a fori passanti e ciechi con media profondità.

Forma C - 2/3 filetti

Imbocco corto indicato per fori ciechi o filettature vicino al fondo foro.

Forma D - 3.5/5 filetti

Imbocco corto utilizzato principalmente per fori ciechi profondi.

È sempre importante valutare la lavorazione nella sua specificità e seguire le indicazioni riportate nella legenda di ogni prodotto nel nostro catalogo. Ad esempio:

Grandezze secondo la filettatura metrica ISO

Legenda

M – standard di filettatura (metrica)

HSS – materiale costruttivo (acciaio super rapido)

DIN norma dimensionale che definisce le caratteristiche costruttive del maschio filettatore(352: identifica maschio a mano per filettatura metrica standard con geometria e impiego classici da officina – in set da 3 pezzi)

ISO 2 6H - tolleranza

Angolo filettatura (60°)

Tipo N – per che metallo è indicato (impiego universale)

Impiego (Per fori ciechi e passanti > 3xd oltre 3xD)

d1 diametro nominale che equivale al diametro esterno teorico della filettatura che il maschio è progettato a realizzare

P passo - misura assiale tra due punti uguali appartenenti a due filetti consecutivi del maschio.

Øf diametro foro

d2 diametro codolo

q parte terminale del codolo a sezione quadrata

L1 lunghezza totale

Approfondimento: norma DIN

La norma DIN del maschio filettatore è uno standard tedesco (Deutsches Institut für Normung) che definisce le caratteristiche dimensionali, geometriche e di tolleranza dei maschi per filettare, garantendo compatibilità e intercambiabilità con viti e bulloni secondo le specifiche filettature.

In pratica, una norma DIN per maschi filettatori indica:

1. Diametri nominali e intermedi – quali dimensioni del foro interno il maschio può realizzare.
2. Profondità e lunghezza dei taglienti – comprendendo imbocco, sgrossatore, intermedio e finitore.
3. Angolo e profilo del filetto – definisce forma, passo e inclinazione della filettatura realizzata.
4. Classe di tolleranza – come ISO 2, ISO 3, 6H, 6g ecc., che indicano il grado di precisione della filettatura interna prodotta.
5. Tipo di maschiatura – a mano, a macchina o a rullare.

I maschi conformi a una norma DIN sono generalmente progettati anche in coerenza con norme ISO equivalenti (ISO 1502, ISO 529) che regolano i parametri di filettatura metrica e filettature standard internazionali.

Approfondimento: tolleranza del maschio per filettare

La tolleranza riguarda la filettatura che il maschio produce nel materiale. Nel nostro catalogo, troverai la tolleranza espressa in sigle secondo metrica ISO.

ISO 2 / 6H: combinazione standard per filettature interne della classe più comune;

ISO 2 / 6HX: variante speciale spesso utilizzata per metalli abrasivi con piccolo sovradimensionamento che aumenta la vita utensile;

ISO 3 / 6G: tolleranza per applicazioni con maggiore gioco o quando la filettatura deve tollerare più variazione dimensionale;

ISO 3 / 6GX: la variante speciale per lavorare materiali difficili o abrasivi.

Imbocco corretto

L’imbocco corretto è una geometria del tagliente utilizzata principalmente nei maschi macchina per fori passanti. Permette di spingere il truciolo nel senso di avanzamento dell’utensile, migliorandone evacuazione e continuità della lavorazione.

Tipologie di angolo d'elica dei maschi a filettare

L’angolo dell’elica del maschio influenza direttamente formazione ed evacuazione del truciolo, forze di taglio, scorrevolezza della lavorazione e comportamento dell’utensile sul materiale lavorato.

Un’elica bassa genera un tagliente più robusto e stabile. Al contrario, un’elica elevata facilita il trasporto del truciolo verso l’alto e riduce il rischio di impaccamento.

L’angolo dell’elica influisce anche sulle forze assiali generate durante la maschiatura: eliche più accentuate rendono il taglio più progressivo e fluido, ma aumentano la sensibilità torsionale del maschio. Per questo motivo, la scelta deve essere sempre correlata a:

• materiale;
• profondità del foro;
• foro cieco o passante;
• velocità di taglio;
• rigidità della macchina utensile.

In assortimento, Utensildodi ti propone maschi filettatori con angolo d’elica da 15° a 50°.

Tipologie di gambo nel maschio a macchina

Il gambo del maschio filettatore a macchina è la parte che viene inserita nel mandrino della macchina utensile. La misura è standardizzata secondo le norme DIN.

Gambo rinforzato

Il codolo del maschio è più robusto del gambo passante e con maggiore resistenza torsionale. È in genere ideale per fori ciechi o materiali tenaci come inox.

Gambo passante

Il gambo passante presenta un diametro del codolo inferiore al diametro nominale della filettatura, permettendo al maschio di attraversare fori profondi o passare oltre sezioni strette del pezzo.

Standard di filettatura

Nella legenda dei nostri maschi per filettare trovi indicati norma e standard di filettatura: questi definiscono con precisione la geometria del filetto che l’utensile è in grado di realizzare, elemento fondamentale per garantire la compatibilità con vite, bullone o raccordo da accoppiare.

Esistono diversi standard (metrico ISO, Whitworth, GAS, Americana (UNC/UNF), NPT conica etc.), ciascuno caratterizzato da angolo del filetto, passo, diametro, profilo, tolleranze dimensionali.

Vuoi controllare la qualità dimensionale della maschiatura? Leggi come

Maschi per filettare di ogni tipo? Chiama Utensildodi

All’utensileria Dodi, troverai un'ampia gamma di maschi filettatori pensati per ogni esigenza delle lavorazioni di precisione. I nostri maschi per filettare soddisfano norme e standard dimensionali, così sei sicuro di ottenere la filettatura come tuo progetto.

Oltre a un servizio di consegna diretta alle officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, puoi contare sulla nostra consulenza per identificare l'utensile che ti serve per davvero.

Richiedi il nostro supporto
nella scelta del maschio a filettare:
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Le domande più frequenti sui maschi per filettatura

Quali sono i migliori maschi per filettare per uso intensivo?

Per lavorazioni intensive sono indicati maschi in HSS-E o metallurgia delle polveri (PM), con rivestimenti PVD e geometria specifica per il materiale lavorato. Garantiscono maggiore resistenza all’usura, stabilità termica e durata utensile nei cicli produttivi continui.

Dove posso trovare maschi per filettare a prezzi competitivi?

È importante valutare non solo il prezzo d’acquisto, ma il costo utensile/ciclo produttivo. Un utensile tecnico correttamente dimensionato riduce rotture, scarti e tempi macchina, migliorando il costo reale di lavorazione. Per ogni informazione, chiamaci ora.

Come posso risparmiare sui costi senza compromettere la qualità?

La soluzione più efficace è utilizzare maschi progettati per la specifica lavorazione, ottimizzando parametri di taglio e lubrificazione. Un utensile corretto aumenta la durata e riduce fermo macchina e scarti. Trova la tua soluzione nel catalogo.

Quali sono le specifiche tecniche da considerare per i maschi per filettare di precisione?

Sono fondamentali standard della filettatura, classe di tolleranza, materiale utensile, rivestimento, geometria dell’elica, tipo di imbocco e compatibilità con il materiale lavorato. 

Quali sono le novità nel settore dei maschi per filettare?

Le evoluzioni più importanti riguardano materiali ad alte prestazioni, rivestimenti PVD avanzati, geometrie ottimizzate per CNC ad alta velocità e maschi specifici per materiali difficili come inox e superleghe. Consulta ora il catalogo.