Le macchine utensili CNC lavorano con tolleranze sempre più strette. Per ottenere risultati costanti, serve conoscere in anticipo con estrema precisione ogni dato dell’utensile: lunghezza, raggio, angoli, eventuale run-out e stato del tagliente. Qui entra in gioco il presetting utensili.

Cos'è il presetting utensili?

Il presetting utensili è il processo di misurazione e preparazione preventiva degli utensili prima di inserirli nella macchina utensile. In pratica, tutte le operazioni di controllo lunghezza, diametro e geometria dell’utensile fuori dalla macchina utensile, in modo da ottimizzare il tempo di produzione.

Come funziona il preset utensili

• L’utensile viene inserito nel presetter (macchina di presetting).
• Si misurano lunghezza, diametro, angoli e altre geometrie con sensori ottici o meccanici ad alta precisione.
• I dati vengono registrati nel software o caricati direttamente nel CNC.
• L’utensile è pronto per la macchina, già calibrato, riducendo errori e set-up time.

Come un preset utensili fa la differenza

Riduce i tempi di attrezzaggio 

Quando ogni cambio utensile richiede verifiche e regolazioni sulla macchina, il mandrino rimane inutilizzato per diversi minuti. A fine turno, questo si traduce in ore di produzione perse e costi più elevati. Con il presetting, invece, gli utensili vengono misurati e pronti all’uso prima di entrare in macchina, riducendo i tempi di fermo e aumentando l’efficienza complessiva. Il presetting utensili consente di preparare il nuovo utensile in parallelo alle lavorazioni in corso.

Quando il CNC si ferma, l’utensile è già configurato e misurato: basta montarlo e ripartire. L’efficienza cresce in modo tangibile, con riduzioni dei tempi di setup fino al 60%.

Evita digitazione o valori incompleti nel CNC

L’inserimento manuale dei parametri utensile può portare a quote errate, collisioni in macchina, pezzi scartati, rilavorazioni lente e costose. Con il presetting per utensili, i dati di lunghezza, raggio, angoli e compensazioni vengono inviati direttamente al controllo della macchina utensile. Nessuna trascrizione, nessun errore di setup.

Niente run-out e usura non controllati

Il disassamento del tagliente o un utensile usurato possono causare vibrazioni, perdita di precisione e scarti continui. Il presetting utensili verifica concentricità, stato del tagliente e parametri geometrici prima che l’utensile venga utilizzato nel processo produttivo, eliminando fermi macchina e rilavorazioni. La qualità diventa stabile e ripetibile.

Mai più sostituzione utensili “a sensazione”

Senza monitoraggio reale, un utensile può essere cambiato troppo presto (spreco) o troppo tardi (rotture e danni al pezzo). Con la misurazione costante e ripetitiva fornita dal presetting utensili CNC, il cambio utensile avviene al momento giusto. La vita utensile viene ottimizzata fino al termine effettivo, riducendo i costi e aumentando la produttività.

Preset utensili d'eccellenza da Utensildodi

La nostra utensileria ha selezionato per le officine il brand Elbo Controlli NIKKEN che propone categorie di presetting verticali progettati per coprire circa il 90% delle esigenze produttive del mercato. Sono affidabili, semplici da utilizzare e integrabili con la maggior parte dei controlli numerici industriali.

Presetting Table Top

Compatti, precisi e ideali a bordo macchina

Si posizionano su banco di lavoro, perfetti dove lo spazio è limitato. La struttura in granito naturale, a basso coefficiente di dilatazione termica, assicura alta precisione e ripetibilità nel tempo. Grazie a un’interfaccia intuitiva, anche un operatore con formazione minima può misurare valori X, Z, angoli e raggi in pochi istanti e inviarli al CNC. La misurazione utensile diventa rapida e vicina al processo.

Presetting Stand Alone

Robustezza, stabilità e automazione avanzata

Dotati di struttura autoportante da pavimento, sono pensati per produzioni frequenti e utensili anche di dimensioni maggiori. Base e colonna sono in granito naturale per la massima stabilità; il bloccaggio motorizzato del portautensile assicura una presa costante su ISO, DIN, BT, HSK e attacchi poligonali. La trasmissione dei correttori utensile alla macchina è diretta e immediata grazie all’elettronica sviluppata internamente da Elbo Controlli NIKKEN. La misura diventa un processo automatico e in rete con la produzione.

Con il presetting, l’officina lavora meglio. Chiedi ora a Utensildodi

Il presettaggio trasforma la gestione utensili da attività manuale e rischiosa a processo digitale, controllato e affidabile. È un investimento che si ripaga in tempi brevi e che permette di affrontare con sicurezza commesse sempre più complesse. Per un’officina moderna, il presetting non è più un accessorio: è una scelta strategica. Contattaci ora: consegniamo in azienda a Piacenza, Pavia, Lodi e Parma.

Cos'è il calettamento

Il calettamento termico è un sistema di serraggio termico per utensili da taglio (soprattutto in metallo duro o HSS) montati su portautensili che non hanno parti meccaniche di serraggio. Il serraggio avviene applicando una pressione radiale uguale sulle superfici di contatto.

Processo di calettamento

Riscaldamento mandrino – inserimento fresa – raffreddamento mandrino.

Il calettamento termico sfrutta la dilatazione del metallo ottenuta con una macchina apposita che riscalda la sede di incastro a temperature elevate e controllate, facilitando l’inserimento dell’utensile. In seguito, il mandrino viene raffreddato rapidamente con sistemi ad aria forzata o a liquido, per riportarlo alle dimensioni originali e bloccare l’utensile.

Perché calettare

Il calettamento termico garantisce massima precisione e rigidità per ogni lavorazione. Ideale per fresatura, foratura e alesatura, assicura un perfetto accoppiamento utensile-mandrino, migliorando la concentricità, la finitura superficiale e riducendo vibrazioni e usura. Più performance, più affidabilità, risultati sempre costanti.

Perché scegliere macchine a calettamento

• Accoppiamento e disaccoppiamento rapido
• vita utensile maggiore grazie all’aumento della stabilità
• Concentricità utensile - run-out (fuori centro) sistema calettato inferiore a 3 μm
• Miglior finitura superficiale dei metalli
• Ingombro minimo in zona utensile per lavorazioni profonde

5 ottime ragioni per scegliere il calettamento HAIMER

Utensildodi propone il calettamento Haimer, brand rinomato per l'innovazione che ha portato nel settore, con numerosi brevetti soprattutto per il sistema con bobine di induzione, come il raffreddamento a contatto. Questo sistema innovativo, detto in inglese “cooling bodies”, permette di recuperare velocemente la rigidità strutturale senza alcuna deformazione al termine del ciclo di riscaldamento.

Utensile protetto

Il riscaldamento agisce solo sul mandrino, evitando sollecitazioni sull’utensile e prevenendo microcricche o deformazioni tipiche del serraggio meccanico tradizionale.

Calettamento rapido

Il ciclo completo con il calettamento ad induzione Haimer richiede generalmente meno di un minuto: il riscaldamento del mandrino, che avviene dove viene inserito l'utensile, richiede una manciata di secondi, mentre la refrigerazione a contatto necessita di soli 20 e i 30 secondi.

Macchina a calettamento universale e modulare

Il calettamento Haimer è progettato per coprire tutte le esigenze produttive, anche quando si utilizzano utensili extra-lunghi come nelle lavorazioni più complesse degli stampi o applicazioni fuori standard. Grazie alla bobina intelligente NG (New Generation), la macchina riconosce automaticamente diametro e lunghezza del portautensile HAIMER, regolando i parametri di calettamento senza interventi manuali. Il risultato è un processo più rapido, sicuro e totalmente ripetibile.

Sicurezza per l'operatore in officina

La regolazione elettronica della temperatura e il calettamento rapido localizzato sulla zona di serraggio senza riscaldare tutto il mandrino, consente una manipolazione in sicurezza.

Processo sostenibile

Grazie a un riscaldamento minimo, il calettamento Haimer prolunga la durata del mandrino e, insieme a una refrigerazione rapida, contiene i consumi energetici.

Macchine a Calettamento Haimer: le proposte di Utensildodi

Haimer fornisce soluzioni equipaggiate secondo le necessità del cliente. Ecco le versioni proposte da Utensildodi.

Power Clamp Basic Line

Essenziale, bobina standard, singola postazione

La linea Basic è progettata per garantire operazioni di calettamento sicure e senza complessità superflue. Una meccanica essenziale e un’elettronica intuitiva permettono di operare con rapidità e precisione, in una configurazione a singola stazione di lavoro.

Le macchine di questa gamma utilizzano esclusivamente la bobina standard.

Power Clamp Nano è la soluzione orizzontale per la microlavorazione, ideale per utensili di piccolo diametro. La struttura orizzontale semplifica il cambio utensile e rende le operazioni di calettamento particolarmente ergonomiche.

Power Clamp Profi Line

Modulare, compatibile con bobina standard + NG, refrigerazione a contatto

Alta produttività, versatilità e controllo digitale: la linea Profi integra una bobina ad alte prestazioni, raffreddamento a contatto e piatto rotante per garantire cicli rapidi di calettamento e raffreddamento.

Queste macchine lavorano con bobina standard o con bobina intelligente NG, riconosciuta automaticamente dal sistema che imposta i parametri corretti senza interventi manuali.

La gamma Profi è inoltre modulare: il modello base può essere ampliato progressivamente fino alla versione top di gamma, Power Clamp Comfort NG.

Power Clamp Industry 4.0

Connettività CNC / gestione digitale parametri

La linea Power Clamp i4.0 è pensata per chi effettua calettamenti con alta frequenza e desidera un flusso di lavoro totalmente digitale.

Un lettore barcode/RFID opzionale facilita la configurazione senza errori, ottimizzando i processi di assemblaggio dei portautensili. L’interfaccia software assicura maggiore immediatezza operativa e si controlla tramite display touch da 7”, utilizzabile anche con guanti da lavoro sottili: la tecnologia si integra perfettamente nell’ambiente produttivo.

Macchine a calettamento termico? Per le province di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, chiedi a Utensildodi.

Utensildodi è il riferimento per le macchine a calettamento termico nelle province di Piacenza, Parma, Lodi e Pavia. Contattaci ora.

La filettatura è una di quelle lavorazioni che sembrano semplici, fino al momento in cui qualcosa va storto: il maschio grippa, si spezza, il lavoro si ferma e il pezzo è da rifare. Chi lavora in officina conosce bene questa sensazione. Perché la filettatura è così delicata? Perché è una lavorazione di precisione, spesso a fine ciclo, e un piccolo errore può compromettere tutto il lavoro precedente.

Quando il preforo è sbagliato, la filettatura parte male

Se il foro è troppo piccolo o non è ben rifinito, l’utensile si trova a togliere troppo materiale. Risultato?

• Difficoltà di taglio
• Filettatura imprecisa
• Rottura o usura prematura del maschio
• Superficie filettata scadente
• Problemi di assemblaggio

Correggere questo è semplice: realizzare un preforo della misura giusta e, quando necessario, una rifinitura con alesatore prima di maschiare. Il maschio lavorerà in modo corretto e durerà di più.

I materiali difficili per la filettatura

Alcuni materiali possono complicare una filettatura. Il truciolo si allunga, si attorciglia, si incastra.

Acciai legati ad alta resistenza
Acciai inox
Alluminio e leghe leggere dure
Titanio e leghe di titanio
Ottone e rame duri
Materiali compositi o trattati superficiali

Qui la differenza la fa la geometria del maschio e la tipologia del maschio. A volte basta scegliere un modello con rivestimento adatto o una forma pensata per rompere il truciolo.

Maschio e foro non sono perfettamente allineati? Attenzione al rischio rottura.

Può essere un mandrino non adatto, un centraggio non accurato…. un errore di perpendicolarità porta a problemi come usura irregolare, strappo del filetto o rotture improvvise. Un porta-maschi (maschiatore) autocentrante o uno a compensazione risolve alla radice molte di queste criticità. E se si vuole essere sicuri al 100%, un preset utensili elimina errori di lunghezza e parametri impostati “a occhio”.

Riduce i tempi di attrezzaggio 

La filettatura genera molto attrito. Senza fluido adeguato, il maschio si scalda, deforma e si danneggia rapidamente. Basta un buon olio da taglio, usato con costanza, per migliorare e ottenere un filetto più pulito, con meno stress sul maschio e quindi una durata utensile superiore.

l ruolo della velocità di filettatura

Una filettatura fatta troppo veloce rischia di “tirare” il maschio fuori traiettoria. Al contrario, se si lavora con un avanzamento troppo lento, il truciolo resta intero e si impacca nel foro. La regola è semplice: il movimento della macchina deve seguire esattamente il passo del filetto. Per questo i mandrini di maschiatura con controllo della coppia diventano fondamentali, perché assorbono gli sforzi in eccesso e impediscono quei grippaggi improvvisi che, spesso, si trasformano in utensili rotti e tempi fermi.

La filettatura perfetta? Una questione di scelte giuste

Il segreto è scegliere con cura utensili:
• preforo corretto
• utensile adatto
• centraggio perfetto
• lubrificazione
• avanzamento controllato

Tutto per la filettatura: chiedi a Utensildodi

Utensildodi propone alle aziende delle province di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma la sua consulenza nella selezione dei migliori maschi per materiale e applicazione:

• soluzioni in acciaio HSS, HSS-Co o metallo duro;
• geometrie ottimizzate per fori ciechi o passanti;
• rivestimenti specifici per acciai, inox, alluminio e leghe speciali;
• mandrini professionali per filettatura controllata.

Per saperne di più, contattaci ora.

Nella quotidianità di un’officina meccanica, la lavorazione dei fori rappresenta una delle attività più frequenti e ripetitive. Un foro è presente in diversi componenti industriali, che siano di precisione o semplici strutture metalliche. La qualità o la tipologia del foro è determinata dalla sua applicazione e per questo motivo un foro è soggetto ad operazioni di maschiatura, alesatura e svasatura. Ciascuna di queste lavorazioni è realizzata da utensili specifici che permettono di ottenere precisioni e finiture differenti.

Alesatore e svasatore: due utensili per esigenze diverse ma legati da un foro.

Per ottenere la finitura di un foro l’alesatore e lo svasatore sono due utensili indispensabili con funzioni nettamente differenti.

A cosa serve un alesatore

L’alesatore è un utensile per asportazione di truciolo utilizzato per finire un foro già esistente.

1) Garantisce diametri precisi decimali / centesimali / millesimali;
2) migliora la finitura superficiale del foro rispetto a una semplice foratura;
3) assicura maggiore precisione nella cilindricità e rettilineità garantendo il mantenimento costante del diametro del foro.

Se l’obiettivo è ottenere un foro di precisione - esempio per accoppiamenti di bronzine, guide, sedi di perni o tolleranze H7, H8 e superiori - è la lavorazione corretta che trasforma un semplice foro in un accoppiamento affidabile e ripetibile. Gli alesatori che proponiamo in Utensildodi sono disponibili in HSS, metallo duro, espandibili a corona con diverse geometrie per adattarsi al materiale e alla profondità del foro. La loro struttura specifica riduce vibrazioni e migliora la superficie di contatto.

A cosa serve uno svasatore

Lo svasatore non corregge il diametro del foro, ma modifica solo la sua. Serve a creare una sede per la testa della vite oppure semplicemente a eliminare la bava dopo la foratura. Ad esempio, si usa svasare quando una vite deve andare a filo superficie o deve essere leggermente incassata per non sporgere. La svasatura si realizza anche prima della maschiatura, per facilitare l’avvio del filetto. Lo svasatore giusto dipende dal tipo di fissaggio. Per esempio: viti standard solitamente richiedono un angolo 90°, mentre inserti o applicazioni speciali possono richiedere 60°, 75° o 120°.

Un angolo errato compromette la tenuta della vite e anche l’estetica del pezzo.

Gli errori più comuni in svasatura e alesatura

Usare la svasatura per correggere il foro

Capita di pensare che una piccola svasatura possa “sistemare” un foro che non rientra nelle quote. Purtroppo, non è così: lo svasatore non porta il foro a misura. Se il diametro non è corretto, serve alesatura, non svasatura.

Rifinire troppo tardi con l’alesatore

A volte si tenta di recuperare un foro ormai troppo largo. Ma l’alesatore funziona solo se il foro è poco più piccolo della misura definitiva o c’è materiale da asportare in modo uniforme.

Alesatore e svasatore, due utensili con uno scopo comune: la qualità del pezzo finito.

• l’alesatore finisce il foro, rendendolo più preciso;

• lo svasatore realizza l’ingresso del foro, migliorandone la funzionalità estetica e meccanica.

In officina meccanica, la scelta tra i due dipende dal risultato richiesto, dalle tolleranze del progetto e dal tipo di accoppiamento previsto.

Utensildodi ti aiuta a scegliere quello giusto

Ogni foro ha una esigenza diversa, e scegliere l’utensile corretto può fare la differenza tra un accoppiamento perfetto e una lavorazione da rifare.

Utensildodi propone alesatori e svasatori professionali per ogni tipo di applicazione, con consulenza diretta per clienti in provincia di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma. Per trovare insieme la soluzione ideale per il tuo lavoro: contattaci ora.

Che cos’è un Rapporto di Taratura

Il rapporto di taratura è un documento rilasciato da un laboratorio con competenza metrologica, anche non accreditato. Verifica la misura dello strumento e riporta lo scostamento rispetto alla misura reale.

Serve per soddisfare gli obblighi di controllo interni e dimostrare che lo strumento è controllato e in buono stato.
È una soluzione economica e molto diffusa nelle officine che non hanno obblighi normativi o non devono produrre documentazione formale.

Quando è necessario il certificato Accredia per strumenti meccanici

Il Certificato ACCREDIA è rilasciato da un laboratorio accreditato secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025.
È il livello più alto riconosciuto dal sistema di accreditamento, perché attesta che la taratura degli strumenti è stata eseguita con procedure riconosciute e conformi alla normativa.

ACCREDIA non è previsto come obbligo di legge generale per gli strumenti dimensionali, salvo casi:

• norme tecniche settoriali (aerospace, medicale, automotive IATF…),
• capitolati cliente,
• obbligo per strumenti usati come campioni primari interni per tarare altri strumenti.

Quali strumenti sono sottoposti a taratura in officina

Nel controllo dimensionale quotidiano le officine utilizzano strumenti diversi a seconda del tipo di misura che devono essere tarati: calibri e micrometri, comparatori meccanici o elettronici per rilevare piccoli scostamenti e verificare planarità o concentricità; goniometri e livelle, anche digitali, per controllare angoli, allineamenti e inclinazioni; distanziometri laser e strumenti per la misura della lunghezza per acquisire rapidamente distanze lineari; spessometri per determinare lo spessore di lamiere, materiali plastici o rivestimenti; strumenti per la misura di pendenze e angoli per verificare inclinazioni e geometrie di montaggio.

Tutti questi strumenti richiedono una taratura periodica, ma non rientrano nel campo di applicazione del DM 93/2017 sulla metrologia legale.

Rapporto di Taratura e Certificato ACCREDIA: quando scegliere l’uno o l’altro

La scelta tra Rapporto di Taratura e Certificato ACCREDIA dipende dal livello di tracciabilità richiesto, dal settore in cui opera l’azienda e dagli obblighi previsti dai capitolati cliente.

Caso d’uso	Rapporto di Taratura	Certificato ACCREDIA
Controllo interno, produzione standard	adeguato	opzionale
Fasi di collaudo e documentazione per clienti	consigliato	necessario
Audit ISO (9001)	talvolta accettato	preferito e spesso richiesto in casi specifici
Settori critici secondo obbligo contrattuale o normativo di settore (automotive, medicale, aerospazio, oil&gas)	non idoneo	obbligatorio

Dove trovare strumenti di misura certificati ACCREDIA o con Rapporto di Taratura? Chiedi a Utensildodi.

Nella nostra utensileria professionale trovi strumenti che rispondono alle norme di riferimento a garanzia di qualità costruttiva, precisione e massimo rispetto delle tolleranze,

Calibri a tampone o ad anello forniti con rapporto di taratura

Forniamo inoltre strumenti di misurazione per il controllo interno. Ad esempio, puoi trovare una gamma di calibri a tampone e anelli GO/NO GO, forniti con Rapporto di Taratura con riferibilità ai campioni nazionali. Questo documento indica che lo strumento utilizzato (questo tipo di calibro non riporta un valore numerico) è stato verificato e confrontato con campioni di riferimento riconosciuti a livello nazionale e può stabilire se il componente misurato rientra nelle tolleranze previste secondo il principio di “passa – non passa”.

Per saperne di più sui calibri a tampone o ad anello, leggi qui.

Nel controllo qualità dei fori, soprattutto quando si lavora in ambienti produttivi dove conta la ripetibilità e la conformità al disegno, uno degli strumenti più utilizzati è il calibro “Passa – Non passa” o calibro GO/NO GO. Nel linguaggio di officina questi strumenti assumono due forme principali: calibro a tampone e calibro ad anello. Spesso vengono trattati come strumenti simili, ma in realtà sono progettati per verificare proprietà completamente diverse e in modalità differenti.

Calibri a tampone “Passa – Non passa” o “GO - NO GO”

Il calibro a tampone è a forma di cilindro e si utilizza per controllare la misura interna di un foro. Si impiega quando il foro deve rientrare in una tolleranza definita dal disegno.

Una caratteristica tipica del calibro a tampone è la presenza dei due estremi:

• lato “Passa”: deve entrare nel foro,
• lato “Non passa”: non deve entrare.

Se il “Passa” entra e il “Non passa” non entra, il foro è conforme.

Tipologie di calibro a tampone per controllo foro

Il calibro “Passa – Non passa” può essere:

• calibro a tampone filettato quando il foro è maschiato e serve verificare il passo e il profilo della filettatura,

• calibro a tampone cilindrico quando il foro è liscio.

Calibro a tampone per verifica filettatura: perché è indispensabile

I calibri tamponi filettati sono fondamentali quando il foro deve ospitare una vite o un tirante e non basta conoscere il diametro: bisogna verificare anche la corretta esecuzione della filettatura, senza deformazioni o errori di passo.
Il lato ‘Passa’ verifica la corretta esecuzione del profilo e del passo, mentre il lato ‘Non passa’ controlla che la filettatura non sia troppo profonda o fuori tolleranza.

Calibri ad anello di controllo

I calibri ad anello GO – NO GO svolgono lo stesso principio di controllo, ma su diametri esterni.
Sono calibri circolari che verificano se un perno, un albero o un componente tornito rientra nelle quote di accoppiamento previste.

Anche in questo caso, esistono due estremi:

• lato GO, che deve poter scorrere sul pezzo,
• lato NO-GO, che non deve entrare.

Si usano spesso nei controlli rapidi di produzione, dove serve una verifica immediata senza misurazioni strumentali.

Tipologie di calibri ad anello per il controllo

Gli anelli di controllo possono essere:

• filettati, quando l’esterno del pezzo è filettato e deve accoppiarsi con un altro componente;

• lisci, quando si controlla un diametro esterno cilindrico.

In sintesi: quando si usano calibri lisci e quando filettati

• Tampone liscio controlla un foro cilindrico
• Tampone filettato controlla un foro maschiato
• Anello liscio controlla un diametro esterno cilindrico
• Anello filettato controlla una filettatura esterna

Perché non basta un calibro tradizionale per controllo foro e filettatura

In molti reparti il primo controllo viene fatto con un calibro o un micrometro, ma queste misure non sempre garantiscono la certezza dell’accoppiamento.

Il calibro “Passa – Non Passa” è un controllo funzionale: non dice solo quanto misura il pezzo, ma conferma se può entrare o accoppiarsi correttamente con la sua sede.

Quando dotarsi di calibri a tampone o anelli di controllo

• Produzione in serie o con grandi quantità
  
• Quando devi controllare molti pezzi in poco tempo.
  Con i calibri e tamponi “Passa / Non Passa” si esegue un controllo immediato, evitando la misurazione in sala metrologica. 
  
• Si usano quando una quota, essenziale per l’accoppiamento finale, ha tolleranze strette e non può essere misurata facilmente con strumenti tradizionali.
  
• Sono fondamentali per tutte le fasi di controllo qualità in ingresso dei componenti, per un controllo immediato da parte dell'operatore a bordo macchina e in fine in fase di collaudo prima della spedizione.

Stai cercando calibri a tampone o anelli di controllo? Chiedi a Utensildodi 

Noi dell’utensileria Dodi supportiamo officine e carpenterie di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma nella scelta degli strumenti di misurazione e controllo più adatti alle lavorazioni, sia per produzioni di serie, sia per lavorazioni di precisione.

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Forniamo calibri lisci o filettati
per il controllo di fori in tolleranza standard tolleranze standard
o versione speciali su richiesta

Inoltre, mettiamo a disposizione
rapporti di taratura
con riferibilità Accredia

Per la soluzione più adatta alle tue esigenze, contattaci ora.

Perché l’acciaio temprato richiede utensili specifici

La lavorazione dell’acciaio temprato necessità di frese o inserti di tornitura specifici. Quando la durezza supera i 55 - 60 HRC, il materiale diventa di difficile lavorabilità perché produce molto calore che si concentra sul tagliente. Se l’utensile non è progettato per queste condizioni, si consuma rapidamente, perde affilatura e provoca vibrazioni che peggiorano la finitura superficiale. Per agevolare le operazioni di fresatura e tornitura si ha la necessità, di utilizzare utensili da taglio specifici per l’acciaio temprato.

Tra i materiali più utilizzati che Utensildodi propone per lavorare l’acciaio temprato c’è il PCBN (basato su CBN), la ceramica e il metallo duro rivestito.

Utensili consigliati da Dodi per la tornitura e la fresatura dell’acciaio temprato

Scopri i prodotti in PCBN in vendita da Utensildodi: le soluzioni più efficaci per l’acciaio temprato

Nelle operazioni di finitura e semi-finitura, una delle opzioni utilizzate è l’inserto in PCBN, ovvero Polycrystalline Cubic Boron Nitride (Nitruro Di Boro Cubico Policristallino).

Il PCBN è costituito da una struttura policristallina sinterizzata che mantiene un tagliente stabile anche a temperature elevate e su materiali con durezza elevata dai 50 ai 60 HRC. È ideale per la tornitura a secco o con minimo apporto di refrigerante. in condizioni stabili e ottimali può sostituire la rettifica e dare ottimi risultati dimensionali ed estetici.

Da Dodi, Portainserti e inserti in PCBN (PoliCristallino Cubico di Nitruro di Boro)

Sono la scelta ideale per la tornitura dura (hard turning) di acciai temprati tra 55 e 60 HRC. Il PCBN mantiene il tagliente stabile anche alle temperature elevate che si generano durante la lavorazione. È particolarmente adatto a operazioni di finitura e semifinitura con tolleranze strette. Richiedi ora più informazioni.

Ceramica: la scelta per alta velocità ed elevata o massima produttività

Quando l’obiettivo è ridurre i tempi ciclo mantenendo allo stesso tempo una elevata qualità superficiale, gli inserti in ceramica rappresentano una valida alternativa per lavorare l’acciaio temprato. Grazie alla loro elevatissima resistenza al calore, permettono di operare con velocità di taglio molto più elevate rispetto al metallo duro, incrementando la produttività.

Dodi propone la gamma di inserti ceramici per tornitura. Consegna diretta a Piacenza, Pavia, Lodi e Parma. Chiedi ora più informazioni.

Metallo duro rivestito: la soluzione versatile per l’asportazione di truciolo su acciaio temprato con lubrificante

Il metallo duro rivestito rappresenta la scelta più flessibile quando la durezza dell’acciaio temprato non è elevata (tipicamente fino a 50 HRC). Gli inserti in carburo, combinati con rivestimenti avanzati come PVD o TiAlN (Titanium Aluminium Nitride), offrono una buona resistenza all’usura e al calore, soprattutto in lavorazione  con lubrorefrigerante.

Dodi presenta una vasta gamma di soluzioni per fresare, forare e tornire, l’acciaio temprato. Grazie ai moderni rivestimenti PVD e TiAlN, si ottiene un’eccellente resistenza al calore e all’usura, ideale per combinare prestazioni, affidabilità e convenienza

Carburo Rivestito vs PCBN vs Ceramica

Quale materiale scegliere per lavorare l’acciaio temprato?

Caratteristica	Carburo Rivestito	PCBN	Ceramica
Durezza materiale lavorabile	Fino a 50–55 HRC	58–65+ HRC	55–62 HRC
Velocità di taglio	Media	Media–alta	Molto alta
Durata utensile	Media	Molto alta	Bassa–media
Taglio interrotto	No	Sì	No
Qualità superficiale	Buona	Eccellente	Buona
Costo	Basso	Alto	Medio
Produttività	Buona	Alta	Massima

Quali utensili da taglio scegliere per l’acciaio temprato: chiedi a Dodi

Ogni officina ha condizioni di taglio diverse. Per questo motivo forniamo supporto tecnico nella scelta dell’inserto più adatto alla macchina, alla geometria del pezzo e al volume di produzione. Se stai lavorando materiali temprati e cerchi una soluzione che aumenti la tua produttività e la qualità superficiale, possiamo proporti la tipologia in PCBN, metallo duro rivestito o ceramica più adatta al tuo caso.

Consegniamo direttamente frese, inserti, portinserti, punte etc per lavorare l’acciaio temprato alle aziende di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma.

Contattaci ora.

Cos’è la tornitura

La tornitura è un processo che consente di ottenere pezzi con forma cilindrica o con geometrie complesse tramite l’asportazione di materiale. Durante l’operazione, il pezzo da lavorare ruota su sé stesso mentre un utensile entra in contatto con la sua superficie per modellarlo.

Nella tornitura quindi l’utensile è stazionario mentre è il pezzo a ruotare, consentendo la lavorazione.

Tornitura esterna o tornitura interna?

Tornitura esterna: asportazione truciolo dalla superficie esterna

• Nella tornitura esterna si lavora il diametro esterno del pezzo in rotazione per ridurre il diametro e conferire la forma necessaria. Perché il risultato sia preciso con tolleranze dimensionali ristrette è fondamentale, oltre a serraggio del pezzo e programmazione parametri, selezionare gli utensili di tornitura corretti.

Tornitura interna: lavorazione meccanica su fori, scanalature, cavità e filettature interne

• Nella tornitura interna si lavora il diametro interno del pezzo in rotazione, con un utensile che penetra nella cavità e asporta il truciolo. Per ottenere finiture di precisione, come da progetto, servono gli adeguati strumenti. L’utensile per la tornitura interna riveste un ruolo fondamentale nella produzione di pezzi complessi destinati a settori come l’automotive e l’aerospace.

In base al tipo di materiale lavorato è possibile, inoltre, che venga prevista una lubrificazione esterna o interna dell’utensile sia esso per esterno o per interno.

Tipologie di utensili per la tornitura

Utensili brasati

L’utensile brasato è composto da uno stelo in acciaio HSS alla quale viene saldatobrasata una placchetta in metallo duro, questa tipologia di utensile garantisce un’alta resistenza agli urti e alle abrasioni migliorando la durata dell’inserto stesso. Sono generalmente più economici rispetto agli utensili ad inserti ma meno versatili in quanto non è possibile sostituire la placchetta.

Utensili a fissaggio meccanico

L’utensile ad inserti è riconoscibile perché composto da uno stelo e un inserto intercambiabile. Questo permette di passare velocemente da una lavorazione ad un’altra semplicemente cambiando l’inserto con quello più idoneo ed inoltre, in caso di usura, non è necessario cambiare tutto l’utensile ma soltanto l’inserto a fine vita.

Come riconoscere a prima vista se l’utensile ad inserti che stiamo usando è per esterno o per interno?

La forma dello stelo ci viene in aiuto: lo stelo dell’utensile per esterno è di forma quadrata mentre quello per interno è di forma cilindrica. Sempre lo stelo ci può fornire altre informazioni riguardanti l’utensile stesso. Su di esso, infatti, generalmente viene indicata una sigla che rispetta una normativa ISO. Qui di seguito una guida alle informazioni in esso contenute.

Utensili di tornitura esterna – Guida alla sigla

D	W	L	N	R		25	25		X	06	…
1	2	3	4	5		6	7		8	9	10

1. Bloccaggio inserto
2. Forma inserto
3. Tipo di utensile
4. Angolo di spoglia laterale dell’inserto
5. Direzione di taglio
6. Altezza dello stelo
7. Larghezza dello stelo
8. Lunghezza dell’utensile
9. Lunghezza del tagliente
10.  Indicazioni aggiuntive del costruttore

Utensili di tornitura interna – Guida alla sigla

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1. Tipo di utensile
2. Diametro dello stelo
3. Lunghezza dell’utensile
4. Bloccaggio inserto
5. Forma inserto
6. Tipo di utensile
7. Angolo di spoglia laterale dell’inserto
8. Direzione di taglio
9. Lunghezza del tagliente
10.  Informazioni aggiuntive del costruttore

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Per le carpenterie meccaniche e le officine delle aziende di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma, proponiamo una gamma completa di utensili per tornitura interna ed esterna: dagli utensili brasati ad utensili con inserti per ogni necessità.

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Parametri tecnici e gestionali nella scelta

Dalle cinghie di trasmissione trapezoidali (a V) e Poly-V per ventilatori, pompe e compressori, alle dentate (sincrone) per CNC e linee d’assemblaggio, fino alle piane e tonde per convogliamento e movimentazioni leggere: le trasmissioni a cinghia definiscono potenza, velocità, efficienza, rumorosità e affidabilità di molti impianti industriali.

La scelta corretta di profilo, passo, larghezza, trefoli e materiali, insieme a pulegge idonee, tensionamento e allineamento, fa la differenza nel realizzare un sistema efficiente e affidabile nel tempo.

I principali tipi di cinghie di trasmissione

Cinghie trapezoidali

La cinghia trapezoidale è una cinghia di trasmissione a frizione con sezione a V che lavora in gole corrispondenti della puleggia. La forma trapezoidale aumenta la presa laterale sulla gola, così può trasmettere coppia in modo robusto, smorzando urti e vibrazioni. È la scelta “universale” per molte trasmissioni di potenza industriali e agricole.

Cinghie dentate (o sincrone)

Una cinghia dentata – detta anche sincrona – trasmette moto e coppia tramite l’ingranamento dei denti con la puleggia corrispondente. A differenza delle cinghie a frizione (V, Poly-V, piane), non slitta: mantiene rapporto e fase costanti tra albero motore e condotto.

Cinghie piane

Le cinghie piane sono cinghie di trasmissione a frizione con sezione rettangolare che lavorano su pulegge lisce (di norma bombate/coronate per l’auto-centraggio). Trasmettono moto e potenza grazie all’attrito tra la faccia della cinghia e la superficie della puleggia. Sono la soluzione classica per alte velocità periferiche e interassi lunghi con funzionamento regolare e silenzioso.

Cinghie tonde

Le cinghie tonde (a sezione circolare) sono cinghie di trasmissione a frizione che lavorano su pulegge con gola tonda o rulli incanalati/coronati. Sono molto flessibili, adatte a percorsi complessi (rinvii, angoli, anche con leggeri twist) e a pulegge di piccolo diametro. Ideali per basse–medie potenze e velocità moderate.

Poly-V: trasmissioni compatte, spazi ridotti e carichi impegnativi

Le Poly-V (poli-V) hanno più costolature longitudinali a V che aumentano la superficie di contatto e la presa. Lo spessore sottile assicura ottima flessibilità su pulegge piccole e bassa rumorosità anche ad alte velocità. Tornano utili in azionamenti compatti, layout “serpentinati” e con rulli folli sul dorso.
Applicazioni tipiche: macchinari industriali compatti, convogliatori a rulli, elettrodomestici, compressori/HVAC.

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Come tradurre i requisiti in una specifica di progetto.

Dati di esercizio

l punto di partenza è definire che lavoro deve fare la trasmissione: potenza e coppia da trasferire, giri/min, profilo del ciclo (avviamenti/arresti, inversioni, picchi, carico pulsante), ore/anno e obiettivi di rumorosità/efficienza. Da qui si decide se puoi tollerare un po’ di slittamento (famiglie a frizione: trapezoidali, Poly-V, piane, tonde) oppure se serve sincronismo/posizionamento (famiglia dentata).

Layout meccanico

Contano diametri minimi delle pulegge, interasse, angolo di avvolgimento e ingombri (carter/manutenzione). Il grip cresce con l’angolo di avvolgimento: se è insufficiente, si ricorre a rulli di rinvio (verificando compatibilità con la famiglia di cinghia). Con diametri piccoli e spazio limitato funzionano bene le Poly-V (e, in generale, profili molto flessibili); con interassi lunghi e velocità elevate le piane offrono spesso marcia regolare e bassa rumorosità. Va verificata anche la velocità periferica della cinghia, l’eventuale lavoro sul dorso e le limitazioni al back-bending (specie sulle dentate, in base al costruttore).

Scelta della famiglia

• Trapezoidali (a V): robuste, tollerano urti e micro-disallineamenti, ricambistica diffusa; ammettono slittamento (niente sincronismo).
• Poly-V (multi-gola): molto compatte, flessibili su pulegge piccole, adatte ad alte velocità con bassa rumorosità; richiedono allineamento curato.
• Piane: ideali per interassi lunghi e alte velocità; necessitano di pulegge coronate/guide e pre-tensione accurata.
• Tonde: per potenze contenute e percorsi complessi (molti rinvii/curve strette).
• Dentate (sincrone): rapporto e fase costanti (posizionamento); tollerano poco disallineamento, servono passo/profilo corretti e pretensione controllata.

Criteri economici e gestionali da valutare

• Disponibilità e lead time: tempi, scorte e gestione urgenze influenzano direttamente il rischio fermo; meglio profili standard e equivalenti multi-brand.
  
• TCO (costo totale): oltre al prezzo contano vita utile, consumi energetici (perdite), tempo uomo per tensionamenti/allineamenti e fermate. La qualità è importante per restare sempre operativi.
  
• Manutenibilità: accesso ai carter, tenditori adeguati, strumenti per tensione/allineamento e istruzioni chiare riducono il MTTR (Mean time to repair).
  
• Conformità/ambiente: requisiti antistatici/ATEX, temperatura, oli/polveri; scegliere mescole e trefoli coerenti con il contesto.

Cinghie di trasmissione per Piacenza, Pavia, Lodi e Parma: chiedi a Utensildodi

Se devi acquistare una cinghia di trasmissione per il tuo progetto, o sostituirla, in Utensildodi trovi quello che ti serve: affianchiamo le aziende del territorio nella scelta di trapezoidali, Poly-V, piane, tonde e dentate. Raccontaci vincoli e obiettivi: proponiamo la soluzione a cinghia più adatta con tempi di consegna certi.

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Una trasmissione a cinghia affidabile non si ottiene solo “al montaggio”, ma anche con manutenzione ordinaria e controlli mirati. L’obiettivo è ridurre fermi, contenere i consumi energetici (slittamenti = energia sprecata in calore) e allungare la vita utile di cinghie, pulegge e cuscinetti.
Quali sono i segnali d’allarme? Come pianificare gli interventi?

Segnali di usura delle cinghie (tutte le famiglie)

Rumori anomali: cigolii/sferragliamenti in avvio o in accelerazione, causati spesso da sottotensione o contaminazione d’olio.
Polvere nera e odore di bruciato per slittamento eccessivo con perdita di efficienza e surriscaldamento.
Vibrazioni o aumento della temperatura di pulegge/supporti per tensione errata o disallineamento.
Usure visive: crepe, bordi sfilacciati, vetrificazione (superficie lucida), costolature assottigliate (Poly-V).
Dentate/sincrone: denti lucidati o strappati, base incrinata, delaminazioni.
Deriva/tracking (piane/tonde): la cinghia tende a “spingere” verso un bordo, chiedendo di rivedere guida/allineamento.
Prestazioni in calo: perdita di coppia, necessità di ritensionamenti frequenti.

Come realizzare gli interventi di manutenzione delle cinghie

Le informazioni qui sotto riportate si riferiscono alla cinghia in generale. Per maggiori delucidazioni, seguire sempre le linee guida fornite dal produttore.

Difetti visivi (crepe, abrasioni, bordi sfilacciati, denti consumati)

Se durante l’ispezione noti crepe, superfici lucide “vetrificate”, abrasioni o bordi sfilacciati, la cinghia ha già perso affidabilità: va sostituita. Nelle trasmissioni a V e Poly-V la sostituzione deve essere eseguita in set, evitando di mescolare cinghie nuove con altre usurate; sulle dentate occorre controllare anche le pulegge e cambiare quelle con gole rigate o spigoli vivi. Subito dopo il cambio, verifica l’allineamento delle pulegge e che i diametri adottati rispettino i minimi consigliati; raggi troppo piccoli accorciano drasticamente la vita della cinghia, soprattutto per profili Poly-V e dentati. Una protezione migliore da polveri e trucioli (carter in ordine, guarnizioni integre) riduce il ripetersi di abrasioni precoci.

Tensione errata (sottotensione o sovratensione)

Sottotensione e sovratensione sono due facce dello stesso problema. Nel primo caso compaiono slittamento, cigolii e polvere nera; nel secondo aumentano rumorosità e temperatura dei supporti. La correzione passa da una ritaratura accurata: usa il metodo della deflessione oppure un tensiometro sonico per misurare la tensione delle cinghie e analizzare le onde sonore prodotte dalle vibrazioni, al fine di portarla nel range prescritto (soluzione ideale per Poly-V e dentate). Ricontrolla a caldo dopo 30–60 minuti dall’avviamento e di nuovo a 24 ore: l’assestamento iniziale fa calare la pretensione. Se gli interventi sono frequenti, valuta un tenditore automatico o una geometria con maggiore angolo di avvolgimento (rullo guida) per aumentare la presa senza forzare la tensione.

Sporco e contaminazioni (polvere, grasso, olio, residui)

Sporco e contaminanti aumentano l’attrito “sbagliato” e fanno scaldare la trasmissione. La prima azione è la pulizia: rimuovi polvere e residui da gole e dorso con aria moderata e panni asciutti, evitando solventi aggressivi. Se la cinghia è impregnata d’olio o grasso, la gomma ha già perso caratteristiche: è più sicuro sostituirla e, soprattutto, eliminare la perdita alla fonte. In ambienti gravosi, considera mescole più resistenti a olio/ozono o un layout che allontani la cinghia dalle zone di lubrificazione; mantenere i carter chiusi e le tenute in ordine fa la differenza sul lungo periodo.

Disallineamento (vibrazioni, usura anomala, deriva)

Vibrazioni anomale, consumo asimmetrico dei bordi o il “camminamento” della cinghia sono segnali tipici di disallineamento. Qui non basta ritensionare: serve rimettere in linea le pulegge con riga di precisione o laser, verificando sia il parallelismo sia la coassialità, quindi ritensionare alla quota corretta. Sulle cinghie trapezoidali controlla che il tracking su pulegge coronate non spinga stabilmente contro un bordo; sulle tonde verifica che le gole siano realmente tonde e prive di spigoli.

Se devi sostituire la cinghia di trasmissione, chiedi a Utensildodi.

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