Dopo aver esaminato i materiali con cui sono realizzate le frese più utilizzate in carpenteria e in officina, ora le analizziamo nel dettaglio, con particolare attenzione alle caratteristiche geometriche.

Quando si parla di geometria, si fa riferimento alla forma della fresa, che varia in funzione del tipo di operazione (sgrossatura, semifinitura, finitura) e del materiale da lavorare.

Caratteristiche geometriche delle nostre frese HSS e metallo duro

Le frese HSS e metallo duro possono avere caratteristiche geometriche simili, anche se sono progettate per sfruttare al meglio le proprietà meccaniche di ciascun materiale.

L'insieme di queste caratteristiche definisce l'unicità della fresa e la sua specificità per il tipo di lavorazione, il materiale da trattare e il livello di finitura desiderato.

Da Utensildodi, le officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma
possono trovare un assortimento completo di frese
con caratteristiche adeguate alle diverse esigenze.
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Lunghezza di taglio delle nostre frese HSS e in metallo duro

La lunghezza di taglio delle frese HSS e in metallo duro determina la profondità e l'estensione della fresatura che l'utensile è in grado di eseguire. Le nostre frese sono disponibili in diverse e standardizzate lunghezze di taglio, pensate per usi specifici in base alla rigidità e alla profondità richiesta.

La serie extra corta, ad esempio, offre rigidità anche nei lavori pesanti, mentre quella corta è indicata per usi generici (come sgrossatura). La serie lunga ed extra lunga sono ideali per fresature più profonde, come tasche strette, profili interni e stampi, garantendo sempre prestazioni ottimali in base alle esigenze di lavorazione.

Tipo di frese

Le nostre frese sono disponibili in vari tipi, ciascuno progettato con dentatura e profilo specifici per rispondere a necessità di lavorazione differenti.

Da Utensildodi, puoi trovare i principali tipi di frese HSS e in metallo duro. Consulta il catalogo: la legenda ti aiuterà a identificare con precisione l'utensile che stai cercando.

Esempio di legenda per fresa HSS:

• Tipo NR (Dentatura normale per sgrossatura):

utilizzata per sgrossature rapide, questa fresa ha una dentatura standard con buona evacuazione del truciolo, che permette di rimuovere rapidamente grandi quantità di materiale, tipicamente nelle operazioni iniziali di lavorazione.

• Tipo NF (Profilo piatto):

questo tipo di fresa ha una dentatura piatta e taglienti più affilati, ideale per sgrossatura con attenzione alla qualità superficiale (adatta anche per semifinitura).

• Tipo W (Fresatura di materiali con bassa resistenza e durezza per alluminio):

le frese in acciaio rapido e metallo duro che offriamo in catalogo sono adatte alla lavorazione di materiali morbidi come l’alluminio. Cerca il "Tipo W" per questo tipo di applicazione.

• Tipo H (Fresatura di materiali ad alta resistenza):

progettata per materiali più duri, come acciai e leghe, questa fresa ha una geometria robusta, come la fresa ad angolo prismatico o frontale in catalogo, che consente lavorazioni resistenti e precise.

• Tipo HR (Fresatura di materiali ad alta resistenza e durezza):

destinata alla lavorazione di materiali molto resistenti e duri, come gli acciai temprati, questa fresa è progettata per affrontare lavorazioni gravose mantenendo alta precisione.

• Tipo WR (Fresatura in sgrossatura di materiali con bassa resistenza e durezza, per alluminio):

questa fresa è specifica per la sgrossatura di materiali morbidi, come l'alluminio, dove è necessaria una rapida asportazione del materiale.

• Tipo INOX (Fresatura di acciai inossidabili):

progettata specificamente per fresare acciai inossidabili, la geometria della fresa (in catalogo: in metallo duro con rivestimento TiAIN) la rende particolarmente resistente all’usura e al surriscaldamento durante il taglio.

• Tipo NH (Fresatura di materiali normali a bassa resistenza e durezza):

le frese Tipo NH sono ideali per materiali di durezza e resistenza normali, come l’acciaio comune o l’alluminio, che non richiedono operazioni particolarmente aggressive.

• Tipo NRF (Dentatura fine per sgrossatura):

le frese con dentatura fine sono progettate per operazioni di sgrossatura più delicate, dove è necessaria una rapida asportazione del materiale ma con una buona finitura superficiale.

• Tipo N (Fresatura di materiali normali a bassa resistenza e durezza):

una fresa versatile, ideale per lavorazioni su materiali morbidi e con bassa resistenza, perfetta per operazioni generiche di fresatura.

• Tipo MTC (Fresatura Multi-Task):

le frese Multi-Task sono progettate per applicazioni che combinano più operazioni di fresatura, come sgrossatura, rifinitura e profilatura, offrendo una versatilità in vari processi produttivi.

• Tipo HSC (Fresatura ad alta velocità):

le frese per alta velocità sono ottimizzate per operazioni rapide, consentendo di aumentare la produttività senza compromettere la qualità del taglio.

• Tipo HPC (Fresatura ad alte prestazioni):

progettate per operazioni ad alte prestazioni, queste frese sono perfette per fresature veloci e complesse, garantendo risultati ottimali anche su materiali resistenti.

Esecuzione codolo

L’esecuzione del codolo si riferisce alla forma e alle caratteristiche della parte dell'utensile che si inserisce nel mandrino della macchina. Il codolo è fondamentale per garantire la stabilità e la precisione durante la lavorazione.

Nel nostro catalogo trovi diverse tipologie di codolo:

• Codolo cilindrico:

con diametro costante lungo tutta la sua lunghezza, è utilizzato in molte applicazioni generiche di fresatura.

• Codolo conico (es. codolo Morse):

il diametro aumenta man mano che si avvicina alla base, garantendo maggiore precisione e rigidità nelle lavorazioni.

• Codolo ad attacco frontale:

permette di montare direttamente l'utensile sulla macchina con l'attacco sulla parte frontale, ideale per fresature frontali e sgrossature.

Angolo al vertice

L'angolo al vertice è l'angolo complessivo formato dai fianchi del tagliente dell'utensile. Influisce sulla capacità di taglio e sulla stabilità dell’utensile.

Le nostre frese in catalogo offrono diverse configurazioni, come:

• Angolo divergente:

quando i fianchi si allontanano dal vertice, favorendo la riduzione del carico sul tagliente. Ideale per sgrossature su materiali morbidi.

• Angolo convergente:

quando i fianchi si avvicinano dal vertice verso il fondo, utile per finiture di alta precisione.

• Angolo smusso a 45°:

per l'eliminazione di bordi spigolosi e angoli inclinati con finiture nette.

Angolo di elica

L'angolo di elica è l'inclinazione delle lame rispetto al piano di taglio. Un angolo maggiore riduce l'attrito e migliora la qualità del taglio. Le frese con angolo elica differenziato sono progettate per ridurre le vibrazioni e migliorare la stabilità, garantendo finiture più precise anche in lavorazioni ad alta velocità.

Numero di taglienti delle frese

Il numero di taglienti di una fresa influisce sull'efficienza del taglio, sulla qualità della superficie e sulla stabilità dell’utensile. In linea di massima, un numero maggiore di taglienti offre maggiore stabilità, mentre un numero inferiore è preferibile per lavori di sgrossatura o rimozione rapida del materiale.

Angolo di taglio

L'angolo di taglio determina l'inclinazione del tagliente rispetto al materiale da fresare. Le nostre frese si distinguono per angoli positivi, che favoriscono un taglio aggressivo, neutri, che bilanciano taglio e durata, e negativi, ideali per materiali duri e lavorazioni ad alta precisione.

Tagliente frontale

Il tagliente frontale è la parte che entra in contatto diretto con il materiale. Le frese in catalogo possono essere configurate con diverse geometrie di taglienti, come mono tagliente, multitagli senza taglio al centro, multitagli con taglio al centro, e multitagli torica, per rispondere a esigenze specifiche di lavorazione.

Ampia gamma di frese per ogni lavorazione: chiedi a Utensildodi

Da Utensildodi trovi frese HSS o in metallo duro con diverse caratteristiche geometriche, progettate per le molteplici applicazioni in officina.

Per ogni lavorazione di fresatura, Dodi ha l’utensile giusto:
cerca nel catalogo
o chiamaci per una consulenza diretta.

Conoscere a fondo la gestione del truciolo è importante per evitare fermi, scarti, usura utensili e problemi di finitura durante la lavorazione meccanica. Può infatti capitare che il truciolo non si rompa, non evacui, si avvolga, graffi la superficie, disturbando così il processo.

Ma perché può succedere tutto ciò? Quali sono i principali problemi legati al truciolo? Quali le soluzioni per gestirlo nelle lavorazioni di asportazione truciolo?

Perché la gestione del truciolo può essere un problema

Il truciolo è lo scarto della lavorazione meccaniche. Se è troppo lungo, troppo caldo, incollato, polveroso, seghettato in modo anomalo o pieno di bave può causare problemi in macchina.

Problemi principali con una scarsa gestione del truciolo

• Fermi macchina se il truciolo intasa o blocca l’evacuazione.
• Rottura utensile o micro-scheggiature se il truciolo disturba in zona taglio.
• Scarsa finitura superficiale se il truciolo “striscia” sul pezzo in lavorazione.
• Problemi dimensionali (dilatazioni termiche, vibrazioni, taglio instabile).

Tutto questo comporta un aumento dei costi di lavorazione.

Soluzioni nella gestione del truciolo

Truciolo lungo che si avvolge e non evacua in tornitura o fresatura

Quando il truciolo crea spirali lunghe, nidi di truciolo, accumuli su pezzo/utensile, il rischio è di subire rigature sulla superficie del metallo o, addirittura, la rottura dell’utensile.

Perché succede?

• materiale duttile (acciai dolci, alluminio),
• avanzamento troppo basso rispetto alla geometria,
• rompitruciolo non adatto o usura tagliente,
• refrigerante insufficiente o mal indirizzato.

Come gestire il truciolo lungo:

Per una migliore gestione del truciolo lungo, è consigliabile:

• scegliere rompitruciolo più “aggressivo” (con maggior curvatura e costrizione del truciolo);
• aumentare l’avanzamento (spesso è la leva più efficace per rompere il truciolo);
• se possibile, aumentare leggermente la profondità di passata per dare “spessore” al truciolo;
• usare refrigerante ad alta pressione e mirato sulla zona di taglio (non “a pioggia”);
• controllare raggio di punta e usura: un tagliente usurato allunga il truciolo.

Truciolo corto sparato ovunque e difficile da gestire

Un truciolo spezzato che si sparge in modo disordinato sporca la macchina e intasa i convogliatori.

Cause tipiche:

• truciolo molto frammentato (ghise, some acciai duri) + evacuazione/aspirazione non ottimale,
• refrigerante e flusso aria non gestiti,
• scarsa pulizia/convogliamento.

Come gestire il truciolo corto:

• ottimizzare evacuazione (convogliatori adeguati, pendenze, paratie),
• usare ugelli orientabili per “spingere” il truciolo verso lo scarico,
• valutare lubrorefrigerante con miglior capacità di lavaggio (additivi e portata),
• in alcune fresature: preferire strategie che direzionino il truciolo (entrate/uscite, orientamento utensile).

Truciolo incollato e tagliente che “impasta” (BUE: Built-Up Edge)

In presenza di truciolo appiccicoso, soprattutto su alluminio e alcuni inox, la conseguenza potrebbe essere una finitura scadente, presenza di bave e instabilità nel corso della lavorazione.

Cause tipiche:

• velocità di taglio troppo bassa o non coerente col materiale,
• lubrificazione insufficiente o emulsione “scarica”,
• utensile/riporto non adatto (coating sbagliato),
• tagliente non abbastanza affilato per materiali duttili

Come gestire il truciolo gommoso:

• aumentare Vc (spesso riduce l’incollamento);
• scegliere utensili con geometrie “sharp” e coating adatto (o non rivestito per alcuni allumini specifici);
• migliorare lubrificazione (non solo raffreddamento): MQL o oli interi dove ha senso;
• controllare concentrazione emulsione e qualità (batteri/olio esausto peggiorano tutto).

Truciolo “blu” / troppo caldo (surriscaldamento)

Quando il truciolo appare blu/viola, spesso accompagnato da fumo e odori, è un segnale chiaro di surriscaldamento in zona di taglio. In queste condizioni aumentano rapidamente l’usura dell’utensile e fenomeni come la craterizzazione, con effetti su stabilità del processo, finitura e durata del tagliente.

Cause tipiche:

• parametri troppo spinti senza corretta refrigerazione;
• refrigerante non arriva in zona taglio (barriera truciolo);
• utensile non idoneo per quella Vc/avanzamento

Come gestire il surriscaldamento in zona taglio:

• passare a alta pressione (HPC) e ugelli mirati;
• ottimizzare la geometria rompitruciolo per aprire la strada al refrigerante;
• ritarare Vc e avanzamento con logica: meglio stabilità + evacuazione che “solo velocità”.

Re-cutting (il truciolo viene rilavorato)

Il re-cutting si verifica quando il truciolo non viene evacuato correttamente e viene rilavorato dall’utensile durante le passate successive. Il risultato è spesso immediato: finitura rigata, usura irregolare del tagliente e vibrazioni che rendono il processo instabile. Nel tempo, questo fenomeno porta anche a scarti dimensionali, perché il taglio non è più costante e la lavorazione perde ripetibilità.

Cause tipiche:

• truciolo non evacuato, soprattutto in tasche, fori profondi, gole
• direzione avanzamento/strategia non favorisce lo scarico

Come evitare il re-cutting:

• cambiare strategia di lavorazione (es. fresatura trocoidale o percorsi che evacuano);
• aumentare flusso refrigerante o usare aria/through-tool;
• ridurre sovrapposizioni che trattengono truciolo (stepover/stepdown ottimizzati).

Lubrorefrigerante: il suo ruolo nella gestione truciolo, e quando non usarlo.

Quando si parla di truciolo, il lubrorefrigerante ha una funzione nel mantenere l’area di lavoro pulita. Nello specifico deve:

1. raffreddare zona di taglio e pezzo,
2. lubrificare per ridurre attrito e incollamento,
3. lavare per evacuare truciolo,
4. stabilizzare (riduce vibrazioni, migliora costanza).

Come utilizzare il lubrorefrigerante nella gestione del truciolo e con quali settaggi

• Direzione: l’ugello deve colpire la zona tra tagliente e truciolo, non “a caso”.
• Pressione: nei casi difficili (inox, tornitura profonda, fori) l’alta pressione offre un gran supporto.
• Portata: serve volume per lavare truciolo fuori.
• Concentrazione emulsione: troppo bassa = più attrito e incollamento; troppo alta = costi e schiuma (va gestita bene).

Quando NON usare il lubrorefrigerante

Il lubrorefrigerante non è utilizzato per tutte le lavorazioni. In fresatura, ad esempio, con i nuovi rivestimenti sugli inserti il lubrorefrigerante genera shock termico e di conseguenza rottura e usura precoce dell'inserto stesso.

In tornitura invece il lubrorefrigerante è più utilizzato, tranne quando, ad esempio, si usano inserti Ex in CBN. In questo caso, la lavorazione è a secco e l’utilizzo di lubrorefrigerante crea shock e, di conseguenza, scoppio dell'inserto.

Gestione del truciolo con Utensildodi

Forniamo taglienti, lubrorefrigeranti e tutto quanto serve alle officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma per ridurre i rischi di non gestire il truciolo. Trova quello di cui hai bisogno: chiamaci ora.

Elettroutensili a filo o a batteria: qual è la differenza?

La prima distinzione tra i principali utensili officina è quella tra elettroutensili a filo e utensili a batteria professionali. Non si tratta solo di comodità: cambiano potenza disponibile, autonomia, peso e campo d'applicazione.

Elettroutensili a filo

Gli elettroutensili a filo vengono selezionati in base all’unità di misura watt: più watt significano più potenza costante disponibile. Trapani, martelli perforatori e smerigliatrici a filo coprono in genere una fascia che va dai 500W per gli utensili leggeri fino a oltre 2000W per quelli da uso intensivo.

Questa categoria non ha limiti di autonomia e mantiene la potenza costante nel tempo: è la scelta ideale per lavorazioni prolungate e impegnative, dove i carichi elevati e il calore generato metterebbero in difficoltà una batteria.

Elettroutensili a batteria

Gli elettroutensili a batteria si valutano invece su due parametri distinti. Il primo è la tensione in volt (V), che determina la potenza di picco disponibile: il sistema più diffuso in ambito professionale è il 18V, ma esistono piattaforme a 12V per utensili leggeri e sistemi a 36V o 54V per applicazioni particolarmente impegnative.

Il secondo parametro è la capacità in ampere ora (Ah), che determina l'autonomia: una batteria da 2Ah è adeguata a lavori leggeri e intermittenti, una da 4-5Ah è il riferimento per uso professionale continuativo.

Con le nuove tecnologie a batteria prestazionale si possono raggiungere potenze e autonomie di lavoro elevate:

Un elemento che ha cambiato il mercato degli utensili a batteria è il motore brushless, ovvero senza spazzole: garantisce maggiore efficienza energetica, meno calore, meno manutenzione e una durata sensibilmente più lunga. Oggi è lo standard su tutti gli utensili a batteria di fascia professionale.

Elettroutensili o pneumatici: come cambiano le prestazioni degli utensili officina?

Gli utensili pneumatici funzionano ad aria compressa erogata da un compressore attraverso un tubo flessibile. Trapani, avvitatori e smerigliatrici pneumatiche sono strumenti consolidati nell'industria, con caratteristiche tecniche molto diverse dagli equivalenti elettrici.

Potenza e continuità

Gli utensili pneumatici non si surriscaldano sotto carico prolungato e mantengono la potenza costante finché il compressore eroga la pressione. Gli elettrici a filo sono affidabili ma più soggetti al surriscaldamento in cicli di lavoro molto intensi.

Peso e ingombro.

I corpi degli utensili pneumatici sono spesso realizzati in materiale composito, il che li rende significativamente più leggeri. Su operazioni ripetitive o in posizioni scomode, la differenza di peso si traduce in minor affaticamento.

Manutenzione ordinaria macchine utensili.

Gli utensili pneumatici hanno meno componenti elettronici e sono generalmente più robusti, ma richiedono la lubrificazione regolare dell'impianto e un filtro riduttore e lubrificatore. Gli elettrici sono invece più sensibili a urti, polvere e umidità.

Sicurezza macchine utensili.

In ambienti con presenza di liquidi, vapori infiammabili o polveri combustibili, gli utensili pneumatici eliminano il rischio di scintille elettriche.

Quando usare utensili officina pneumatici e quando preferire gli elettroutensili?

Quando si usano gli elettroutensili a filo

• la lavorazione è prolungata su materiali duri come acciaio o calcestruzzo;
• serve massima potenza costante senza interruzioni;
• si lavora in postazioni fisse con prese di corrente sempre accessibili.

Quando si usano gli elettroutensili a batteria

• la mobilità è prioritaria e si alternano più postazioni;
• si vuole un sistema di batterie per utensili intercambiabili, riducendo i costi complessivi;
• le lavorazioni sono di intensità media e l'autonomia di una batteria da 4-5Ah è sufficiente.

Quando si usano gli utensili pneumatici industriali

• l'officina dispone già di un impianto ad aria compressa;
• si eseguono operazioni ripetitive in serie dove la leggerezza dello strumento riduce l'affaticamento nel tempo;
• si cercano utensili duraturi e con bassa necessità di manutenzione elettronica;
• si lavora in zone ATEX, dove l'assenza di componenti elettrici è un requisito di sicurezza. Gli utensili adatti riportano l’acronimo EX stampato sul corpo.

Utensili officina per ogni esigenza: chiedi a Dodi

Se ti trovi nelle province di Piacenza, Pavia, Lodi o Parma puoi acquistare gli utensili più adatti al tuo lavoro presso Utensildodi: sfoglia il catalogo!

La scelta tra frese in HSS e frese in metallo duro incide in modo diretto sul risultato della lavorazione: determina la qualità della finitura, la velocità di asportazione, la stabilità del processo e, non da ultimo, la durata dell’utensile. Non esiste una soluzione “migliore in assoluto”: tutto dipende dal materiale da lavorare, dai parametri di taglio, dal tipo di macchina e dall’obiettivo (sgrossatura rapida, finitura precisa, contenimento costi, continuità produttiva).

Oggi le frese HSS e MD sono strumenti imprescindibili in officina perché sono alla base di moltissime lavorazioni meccaniche, dalla semplice spianatura fino alla realizzazione di profili complessi.

Utensildodi ti propone un’ampia gamma di frese HSS e MD anche con profilo speciale, aggiornata alle ultime innovazioni introdotte, per garantirti una fresatura che soddisfa ogni esigenza. Perché le frese sono in continua evoluzione.

Brevi cenni storici su frese e fresatrici

Le prime forme di fresatura vera e propria e di utensili rotanti affini, distinti dai torni, compaiono tra inizio e metà XIX secolo. Secondo gli storici una delle prime fresatrici fu messa a punto intorno al 1814 - 1818 negli Stati Uniti per rispondere a una produzione di precisione.

La fresatrice con movimento sui 3 assi, base di sviluppo di quelle moderne, venne introdotta da Brown & Sharpe tra il 1860 e il 1870. Nello stesso periodo arrivano sul mercato le fresatrici verticali.

Dal 1950 la fresatura di precisione fa un ulteriore passo avanti con la fresatrice CNC e la fresatrice a 5 assi.

In contemporanea con lo sviluppo delle fresatrici, si mettono a punto le frese: da utensili simili a lime circolari si arriva a frese cilindriche, a disco etc con sviluppo di geometrie di taglio e dentature sempre più efficienti.

Con la comparsa di acciai rapidi (HSS), le frese acquisiscono una capacità di asportazione e velocità sempre maggiori.

Negli anni ‘80 compaiono le frese in HSS-Co che offrono maggiore resistenza al calore. Successivamente sono introdotte le frese in metallo duro (carburo di tungsteno), ideali per lavorazioni ad alta velocità su acciai temprati e superleghe.

A rendere più efficienti le frese hanno contribuito anche lo sviluppo dei rivestimenti a protezione da usura e attrito, aumentandone la durata.

Frese HSS: versatilità e sicurezza operativa

Le frese HSS sono ancora ampiamente utilizzate in officina grazie alla combinazione concreta di flessibilità operativa e convenienza economica.

Quando scegliere le frese HSS

Le frese HSS sono generalmente indicate quando:

• si lavorano materiali teneri o medi (alluminio, acciai non legati),
• le macchine non sono estremamente rigide,
• le velocità di taglio sono moderate.

Vantaggi delle frese HSS

• Maggiore elasticità rispetto al metallo duro
• Minore sensibilità a vibrazioni e disallineamenti
• Investimento iniziale contenuto

Ogni officina e lavorazione presenta variabili che incidono sulla scelta della fresa: per scegliere con sicurezza richiedi la nostra consulenza.

Frese in metallo duro: produttività e precisione

Le frese in metallo duro (carburo cementato) sono progettate per lavorare ad alte velocità e mantenere il tagliente anche sotto carichi elevati.

Quando scegliere le frese in metallo duro

La scelta di frese in metallo duro è generalmente indicata quando:

• si lavorano acciai legati, inox o materiali temprati,
• è richiesta alta produttività,
• la macchina è rigida e stabile,
• la ripetibilità del risultato è fondamentale.

Vantaggi delle frese in metallo duro

• Elevata durezza e resistenza all’usura
• Maggiore durata utensile
• Velocità di taglio superiori
• Stabilità del tagliente nel tempo

Presso l’utensileria Dodi,
la tua azienda trova un’ampia gamma
di frese HSS, frese in matallo duro e frese a disegno.
Chiedi ora più informazioni

Frese a disegno per applicazioni speciali

La gamma di utensili per fresare include anche le frese a disegno per applicazioni speciali, progettate per rispondere a esigenze produttive specifiche e lavorazioni complesse.

Utensildodi collabora con aziende produttrici di riconosciuta esperienza per proporre frese speciali su misura in base a materiale, geometria del pezzo, tolleranze richieste e condizioni di lavorazione.

Le frese per lavorazioni speciali che abbiamo in assortimento sono ideali per aziende che cercano utensili personalizzati, affidabili e progettati per ottenere risultati elevati anche nelle applicazioni più particolari.

Il ruolo del rivestimento per le frese HSS e MD

Sia le frese HSS sia le frese in metallo duro possono essere rivestite. Il rivestimento consiste nell’applicazione di uno o più strati sottili di materiali speciali sulla superficie utensile per:

• aumentare la resistenza al calore,
• ridurre l’attrito,
• migliorare la durata,
• nel complesso: migliorarne le prestazioni.

La scelta del rivestimento è determinante soprattutto nelle lavorazioni ad alta velocità, anche per evitare la saldatura del truciolo.
Ad esempio, il Ta-C (Utensildodi propone frese in metallo duro rivestite Ta-C) è un coating simile al diamante, caratterizzato da durezza elevata e resistenza all’usura abrasiva e termica.

Approfondisci i rivestimenti degli utensili da taglio in vendita.

Frese con lubrorefrigerante

Per migliorare il raffreddamento durante la lavorazione e l’evacuazione del truciolo, sono state progettate frese con fori interni di lubrificazione che consentono il passaggio di lubrorefrigerante. La presenza del liquido refrigerante riduce sia attrito che calore proteggendo l’utensile da usura, soprattutto nella fresatura di acciai temprati o ghisa. Non solo. In questo modo la lavorazione può più facilmente andare in profondità.

Per saperne di più sui lubrorefrigeranti: leggi qui.

La durezza del materiale lavorato

Guida alla scelta della fresa HSS o in metallo duro con Utensildodi

Nel nostro catalogo, una legenda ti guida nella scelta della fresa, indicando per ogni utensile i materiali lavorabili.

Ecco un esempio di legenda:

Pallino pieno=raccomandato/specifico
Pallino ½ pieno e vuoto=utilizzabile ma non specifico
Pallino vuoto=non ideale ma utilizzabile, consumo precoce della punta

Fornitura frese HSS e metallo duro a Piacenza, Pavia, Lodi, Parma

Utensileria Dodi fornisce un’ampia gamma di frese HSS, metallo duro, frese rivestite con consegna diretta alle aziende di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma.

Offriamo consulenza tecnica per individuare l’utensile più adatto alla tua applicazione.

Hai dubbi sulla scelta tra frese HSS o metallo duro?

Contattaci ora

Tieni ordine tra gli utensili con un sistema automatico e modulare, controllato da remoto.

La gestione di utensili per asportazione truciolo e altri materiali MRO (Maintenance, Repair & Operations) nelle officine tradizionali resta spesso affidata alla memoria delle persone, causando ritardi, dimenticanze e disorganizzazione. L’adozione di distributori automatici utensili aiuta ad evitare questi problemi.

Cosa sono i distributori automatici utensili?

I distributori automatici utensili/MRO (o “tool management system”) sono armadi/colonne intelligenti che erogano utensili e materiali di consumo in modo controllato.

Cosa sono i MRO?

I MRO comprendono i materiali e i consumabili usati per manutenzione, riparazioni e gestione operativa dell’azienda, non destinati a diventare parte del prodotto finito come frese HSS e MD, punte HSS e MD, inserti per utensili, abrasivi, dischi da taglio, DPI etc

Il sistema TKN di tool management per utensili/MRO

Presso l’Utensileria Dodi trovi i distributori automatici utensili/MRO TKN MAG LINE, una soluzione modulare che può essere implementata in linea in base alle tue esigenze, fino a un massimo di 10 unità, e che gestisce anche restituzione utensili e prelievi multipli.

Caratteristiche tecniche

Gestione tramite PC integrato e monitor touch screen 15 pollici, batteria tampone UPS, lettore di badge a banda magnetica o RFID, e software VendTel con gestione in cloud tramite Websync.

Autenticazione

L'autenticazione utenti tramite badge garantisce che ogni prelievo sia associato all'operatore che lo ha effettuato.

Capacità e modularità

I distributori automatici utensili hanno una dimensioni di 1030 × 1030 × 2010 mm. in due configurazioni: fino a 468 o 702 locazioni.
Ogni distributore principale può essere collegato a un massimo di 9 unità aggiuntive, per una capacità complessiva fino a 7020 locazioni.

Configurazione scomparti

Il distributore automatico è customizzabile in funzione della dimensione dello scomparto. Quest’ultimo può essere configurato rimuovendo o aggiungendo i separatori interni, sulla base degli utensili da ospitare. In base alla configurazione, sono definite anche le dimensioni delle aperture degli sportelli.

Per tutte le officine di Piacenza, Pavia e Lodi,
Utensildodi propone in vendita TKN Distributore Tool Management,
il distributore automatico modulare
per mantenere gestiti e in ordine gli utensili.
Trovi subito quello che cerchi!
Consulta il catalogo

Perché dotare l’officina di un distributore automatico utensili

Controllo totale sul magazzino, organizzato a tua misura

I distributori automatici utensili che forniamo rispondono alle tue esigenze di organizzazione del magazzino utensili per asportazione truciolo e altri MRO.
Non hai il controllo sui prelievi? Chi li fa e quanti ne sono stati fatti?

Non sai quando è ora di riordinare gli utensili?
Ci sono errori di inventario?

Grazie al software VendTel, affiancato da Websyncper la gestione in cloud e da un portale locale per il controllo da remoto, questi strumenti trasformano ogni prelievo in un dato strutturato, accessibile in tempo reale da remoto tramite qualsiasi dispositivo connesso.

Questo significa avere sotto controllo il magazzino utensili e MRO in ogni momento.

• Tracciabilità immediata dei prodotti

Ogni prelievo è registrato, associato all'operatore e archiviato automaticamente. Nessuna compilazione manuale, nessun registro cartaceo.

• Segnali di livello minimo di stock utensili

Il sistema avvisa quando un articolo si avvicina all'esaurimento, consentendo il riordino prima che la produzione si fermi.

• Riordino automatico

La gestione delle scorte è aggiornata in tempo reale, con riduzione degli sprechi e ottimizzazione delle giacenze. Report e avviso sottoscorta arrivano su una e-mail prestabilita e informa quando riordinare tramite punto di riordino.

• Riduzione del fermo produzione

Il materiale sempre disponibile e monitorato consente di ridurre drasticamente i fermi macchina per mancanza di utensili.

Sei sicuro di avere il controllo sul magazzino? Risolvi con Utensildodi

Per le aziende in provincia di Piacenza, Pavia e Lodi, consegniamo direttamente in officina la soluzione che hai scelto. Consulta ora il catalogo.

La differenza che separa un foro riuscito da un costo nascosto

Scegliere la punta giusta incide su tempo macchina, qualità del pezzo, durata dell’utensile di foratura e costi di produzione. Una punta non adatta alla lavorazione potrebbe rompersi oppure eseguire fori non precisi con la conseguente necessità di rilavorazioni. Per questo è importante sapere quando usare una punta HSS e quando una punta in metallo duro.

Utensildodi supporta le aziende nella scelta tecnica degli utensili da foratura e fornisce punte HSS e in metallo duro a Piacenza, Pavia, Lodi e Parma. Ampio catalogo e oltre 40 anni di esperienza

Parlaci della tua esigenza, chiama ora.

Punte HSS: flessibilità, tolleranza, sicurezza operativa

Le punte HSS sono utensili da foratura in acciaio super rapido, caratterizzati da maggiore elasticità e resistenza agli urti.

Le punte HSS (High Speed Steel) sono da sempre le più diffuse perché sono ideali quando:

• si lavora su materiali teneri o medi,
• le macchine non sono estremamente rigide,
• le velocità di taglio sono moderate,
• l’operatore deve gestire lavorazioni variabili.

Tuttavia, queste punte presentano svantaggi:

• usura più rapida,
• limiti evidenti su materiali duri o abrasivi,
• produttività inferiore nel lungo periodo.

Curiosità: chi ha inventato l’acciaio super rapido

Le punte in acciaio super rapido (HSS – High Speed Steel) sono il risultato di un’evoluzione che si è sviluppata tra la fine del XIX e l’inizio del XX secolo. La crescente esigenza industriale di utensili capaci di lavorare a velocità più elevate senza perdere durezza portò alla scoperta di nuovi acciai legati, in grado di mantenere la tempra anche ad alte temperature. Una svolta decisiva avvenne intorno al 1900 negli Stati Uniti dove fu sviluppato un acciaio legato al tungsteno e al cromo, sottoposto a uno specifico trattamento termico. Questo materiale, presentato all’Esposizione Universale di Parigi, segnò la nascita degli acciai rapidi moderni. Prima dell’introduzione dell’HSS, gli utensili erano realizzati prevalentemente in acciaio al carbonio, che tendeva a surriscaldarsi rapidamente e a perdere durezza durante la lavorazione di metalli duri ad alte velocità. L’HSS permise invece di aumentare significativamente le velocità di taglio, migliorando durata dell’utensile ed efficienza produttiva. Nel corso dei primi decenni del Novecento, l’acciaio super rapido divenne lo standard industriale per la produzione di punte da trapano, frese e maschi.

Punte in metallo duro: precisione, velocità, performance

Le punte in metallo duro sono utensili in carburo cementato, progettati per elevata durezza e stabilità anche alle alte velocità di taglio. Sono la scelta giusta quando:

• si lavora su materiali duri o temprati,
• servono, come detto prima, alte velocità di taglio,
• la ripetibilità del foro è critica,
• la macchina è rigida e stabile.

Anche in questo caso presentano criticità:

• soffre vibrazioni e disallineamenti,
• richiede parametri corretti e macchine adeguate.

Punte in metallo duro con o senza fori per lubrorefrigerante

Le punte in metallo duro possono essere con o senza fori per il passaggio del lubrorefrigerante perché il metallo duro si presta strutturalmente alla realizzazione di canali interni precisi e resistenti. Sono adatte quando il processo di foratura richiede raffreddamento diretto in zona di taglio ed evacuazione efficace del truciolo. Ad esempio, con materiali difficili da lavorare o quando è richiesta alta velocità di taglio.

Struttura del rivestimento: monostrato, multistrato o trattamento superficiale.

Le punte a forare in metallo duro (carburo cementato) si sono sviluppate tra gli anni Venti e Trenta del Novecento, come evoluzione degli utensili in acciaio rapido e risposta alla crescente esigenza di velocità di taglio e resistenza all’usura. Il punto di svolta fu l’introduzione del carburo di tungsteno sinterizzato, noto commercialmente come Widia (dal tedesco wie Diamant, “duro come il diamante”). Tra il 1923 e il 1926, in Germania, furono depositati i primi brevetti sul carburo cementato per conto della Osram. Poco dopo, la Krupp avviò la produzione industriale del materiale, rendendolo disponibile su larga scala. Le prime applicazioni del metallo duro riguardarono utensili con inserti saldati, utilizzati per aumentare la resistenza all’usura rispetto agli acciai super rapidi (HSS). Già nei primi anni Venti comparvero brevetti relativi a utensili da taglio con inserti in carburo, ma l’impiego sistematico del metallo duro nelle punte da trapano si affermò progressivamente nel corso degli anni Trenta e Quaranta, soprattutto nella lavorazione di materiali duri e abrasivi. Rispetto all’HSS, introdotto all’inizio del Novecento, il metallo duro permise di raddoppiare o triplicare le velocità di taglio, migliorando la precisione, la durata utensile e la produttività.

La durezza del materiale lavorato

La scelta della punta da foratura dipende da numerose variabili, tra cui la proprietà meccaniche del materiale da lavorare. La resistenza del materiale lavorato, espressa in N/mm² (Newton per millimetro quadrato), indica lo sforzo necessario per deformarlo plasticamente o romperlo.

Guida alla scelta della punta HSS o in metallo duro con Utensildodi

Nel nostro catalogo, una legenda ti guida nella scelta della punta, indicando per ogni utensile i materiali lavorabili.

Pallino pieno=raccomandato/specifico

Pallino ½ pieno e vuoto=utilizzabile ma non specifico

Pallino vuoto=non ideale ma utilizzabile, consumo precoce della punta.

Scopri l’ampia gamma di punte HSS e punte in metallo duro. Sfoglia ora  

L’evoluzione degli utensili per foratura: il rivestimento

Il rivestimento per le punte HSS e in metallo duro rappresenta una ulteriore evoluzione degli utensili da foratura. Su punte HSS, il rivestimento consente di estendere la durata utensile e di lavorare a velocità più elevate rispetto alle versioni non rivestite. Nel caso delle punte in metallo duro, il rivestimento potenzia ulteriormente le prestazioni già elevate del substrato, permettendo lavorazioni ad alta produttività, maggiore stabilità del tagliente e qualità costante del foro anche su materiali difficili o cicli intensivi.

Scopri i dettagli dei rivestimenti delle punte HSS e in metallo duro dell’Utensileria Dodi.

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Scegliere bene è un vantaggio competitivo

Le punte HSS e le punte in metallo duro non si escludono, si completano. Chi lavora bene sceglie la più adatta. Utensildodi fornisce un’ampia gamma di punte HSS e punte in metallo duro, e la consulenza per scegliere quelle più utili alle tue lavorazioni.

Trova le tue punte HSS o in metallo duro

Consegna diretta alle aziende di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma

Consulta il catalogo

I rivestimenti per utensili da taglio incidono su durata utensile, qualità del pezzo e costi di produzione.
Per questo è importante capire che tipo di rivestimento usare e in quale applicazione, evitando soluzioni “universali” che in officina raramente funzionano.

Dove trovare utensili da taglio
con rivestimenti di ogni tipo?
Scopri il nostro catalogo.

Perché il rivestimento utensili fa la differenza

Durante la lavorazione, il tagliente è sottoposto a condizioni estreme: attrito continuo, temperature elevate, carichi meccanici variabili e contatto diretto con materiali spesso abrasivi o tenaci.
Il rivestimento superficiale degli utensili da taglio nasce proprio per proteggerne il substrato e migliorarne il comportamento in ogni condizione.

In pratica, un buon rivestimento serve a:

• aumentare la durezza superficiale,
• ridurre l’attrito tra utensile e pezzo,
• migliorare la resistenza al calore,
• stabilizzare il tagliente nel tempo.

Curiosità: come e perché nasce il rivestimento utensili

Tra gli anni Sessanta e Settanta, le prime applicazioni dei rivestimenti superficiali si svilupparono in settori altamente tecnologici come l’elettronica, l’aeronautica e l’industria chimica, dove era necessario aumentare la resistenza all’usura e alla corrosione dei componenti senza modificarne le caratteristiche dimensionali. Solo negli anni Ottanta queste tecnologie iniziarono a entrare nel mondo della meccanica, trovando una prima e decisiva applicazione sugli utensili da taglio, in particolare sulle punte in acciaio super rapido (HSS).
La svolta fu l’introduzione delle tecnologie PVD (Physical Vapor Deposition), che permisero di applicare rivestimenti sottilissimi come il TiN (nitruro di titanio) senza alterare la geometria dell’utensile. Questo passaggio rivoluzionò la durata e le prestazioni degli utensili, consentendo velocità di taglio più elevate e una maggiore stabilità del processo. Il caratteristico colore dorato dei rivestimenti TiN divenne così, nel tempo, un vero e proprio simbolo di qualità e prestazione, al punto che nell’officina la “punta gialla” è ancora oggi sinonimo di utensile affidabile e performante.

L’evoluzione nel rivestimento: adatto a temperature sempre più elevate

Nonostante il grande successo del TiN, questo rivestimento presenta limiti legati soprattutto alla resistenza alle alte temperature, che ne riducono l’efficacia nelle lavorazioni più gravose. Il TiN mantiene prestazioni ottimali fino a circa 500 °C, oltre le quali tende a perdere le proprie caratteristiche protettive. Proprio per superare questi limiti sono stati sviluppati rivestimenti di nuova generazione.

Da Utensildodi, ad esempio, sono disponibili utensili con rivestimenti avanzati per affrontare la max temperatura di esercizio di:

TiAlN - 750 °C
SUPRA - 800°C
PREDATOR X – 800°C
AiTIAI – 900°C

Struttura del rivestimento: monostrato, multistrato o trattamento superficiale.

Quando si sceglie un utensile da taglio, non conta solo il materiale o il rivestimento in sé, ma anche la struttura del rivestimento. In base alla tecnologia utilizzata, possiamo distinguere tre grandi categorie.

Rivestimento monostrato

Il rivestimento monostrato è costituito da un unico strato uniforme applicato sulla superficie dell’utensile.
È una soluzione semplice ed efficace per lavorazioni standard, dove si cerca un miglioramento delle prestazioni rispetto all’utensile non rivestito senza spingersi su parametri estremi.

L’utensileria Dodi propone utensili rivestiti TiN (Nitruro di Titanio).

Rivestimento multistrato

Il rivestimento multistrato è composto da più strati sovrapposti, ciascuno con una funzione specifica.Questa struttura permette di combinare durezza, tenacità e resistenza termica, rendendo l’utensile più stabile anche in condizioni di taglio severe.

È la scelta ideale per:

• fresatura di acciai e inox;
• lavorazioni a secco;
• materiali duri o altamente sollecitanti.

L’utensileria Dodi propone utensili rivestiti TiAlN, AlTiN, SUPRA, PredatorX.

Trattamento superficiale

Il trattamento superficiale non crea un vero e proprio rivestimento, ma modifica le caratteristiche dello strato superficiale del materiale base dell’utensile.

Esempi tipici:

• vaporizzazione (tempra a vapore),
• nitrurazione.

L’utensileria Dodi ha in catalogo utensili sottoposti a nitrurazione o vaporizzazione.

TiN: il rivestimento “classico” per foratura e maschiatura

Il nitruro di titanio (TiN) è un rivestimento monostrato “colore oro” che offre una buona durezza superficiale e un coefficiente di attrito contenuto. Per questo viene utilizzato soprattutto su punte elicoidali e maschi, dove migliora lo scorrimento del truciolo e riduce l’usura rispetto a utensili non rivestiti.

TiN è il rivestimento per utensili che lavorano lamiere ferrose.

TiAlN: quando aumentano velocità e temperatura

Quando si entra nel mondo della fresatura e delle alte prestazioni, il TiN mostra i suoi limiti. Qui entrano in gioco rivestimenti più evoluti come TiAlN (rivestimento in nitruro di alluminio e titanio).

Questo rivestimento multistrato, riconoscibile dal colore viola, offre:

• maggiore tenacità,
• elevata stabilità termica,
• ottima resistenza all’ossidazione.

Sono particolarmente indicati per:

• fresatura di acciai e materiali ferrosi,
• lavorazioni ad alta velocità,
• lavorazioni a secco o con lubrificazione ridotta.

In officina rappresentano spesso il miglior compromesso tra prestazioni e durata.

PredatorX: per materiali duri e altamente resistenti

Quando si lavora su materiali molto tenaci o duri, come acciai temprati fino a 52 HRC, Hardox, metalli tenaci a truciolo corto come ottone e bronzo, e/o leghe particolarmente resistenti all’usura, serve qualcosa in più.
Il rivestimento PredatorX, basato su una combinazione di TiAlN e nitruro di zirconio, nasce proprio per questo tipo di applicazioni.

Grazie all’elevata durezza e al basso coefficiente di attrito, consente:

• buone velocità di taglio,
• maggiore durata utensile,
• stabilità del tagliente anche su materiali difficili.

SUPRA e A-TiAl: rivestimenti per lavorazioni HPC

Nel taglio ad alte prestazioni (HPC), dove i carichi e le temperature sono elevati, entrano in gioco rivestimenti come SUPRA e A-TiAl.
Questi rivestimenti utensili sono scelti quando l’obiettivo non è solo “fare il pezzo”, ma

farlo più velocemente e con maggiore affidabilità.

Rivestimento SUPRA

Il SUPRA è un multistrato di "colore viola", progettato per resistere a valori di taglio elevati e garantire una vita utensile prolungata, soprattutto nella fresatura HPC (High Performance Cutting) di acciai e inox.

Rivestimento in nitruro di titanio e alluminio: A-TiAI

L’A-TiAI, multistrato nanostrutturato di colore viola/nero, lavora sull’equilibrio tra durezza e tensioni residue, offrendo una eccellente stabilità del tagliente anche in condizioni estreme e nel taglio a secco.

Vaporizzazione e nitrurazione: trattamenti superficiali funzionali

Vaporizzazione

La vaporizzazione favorisce un migliore scorrimento del truciolo e riduce i problemi di incollamento sul tagliente.

Cos’è la vaporizzazione degli utensili

La "vaporizzazione" (o finitura VAP) nelle punte da trapano indica un trattamento termico che crea una finitura brunita (colore scuro/nero) sulla superficie. Questo processo riduce l'attrito, migliora l'evacuazione del truciolo, previene l'incollamento del materiale sulla punta e riduce l'ossidazione, aumentando la durata dell'utensile. 

Dettagli sulla Vaporizzazione delle punte

• Antiaderenza: la finitura brunita rende la punta meno propensa a incollarsi al materiale lavorato, ideale per acciai.
• Minore attrito: riduce l'attrito durante la foratura, facilitando il taglio.
• Evacuazione trucioli: la superficie trattata favorisce uno scorrimento migliore dei trucioli, riducendo il rischio di rottura della punta.
• Utilizzo: spesso combinata con trattamenti di nitrurazione per lavorazioni su acciai inossidabili o ghisa. 

Nitrurazione

La nitrurazione aumenta la durezza superficiale del materiale base, ed è utilizzata soprattutto su punte e maschi dedicati alla lavorazione di materiali con alta abrasione.

Come avviene la nitrurazione? Quale sostanza viene aggiunta all’acciaio?

La nitrurazione nelle punte da trapano (solitamente in acciaio rapido HSS) è un trattamento termochimico superficiale che consiste nell'arricchire lo strato esterno della punta con azoto, formando nitruri di ferro e di lega. 
In termini pratici, questo processo serve a migliorare drasticamente le prestazioni e la durata dell'utensile.

A cosa serve la nitrurazione

• Aumento drastico della durezza: la superficie della punta diventa estremamente dura, il che permette di penetrare materiali più resistenti e abrasivi.
• Maggiore resistenza all'usura: grazie alla durezza superficiale, la punta mantiene il filo tagliente molto più a lungo rispetto a una punta non trattata (fino a 5-6 volte di più in certi casi).
• Riduzione dell'attrito: la nitrurazione migliora la scorrevolezza della punta, riducendo la generazione di calore durante la foratura.
• Maggiore resistenza alla corrosione: il trattamento conferisce una migliore protezione contro la ruggine. 

Rivestimenti PVD vs Vaporizzazione

Rivestimenti PVD (Physical Vapor Deposition)

I rivestimenti PVD sono ottenuti tramite deposizione fisica di materiali duri (come titanio, alluminio, zirconio) sotto forma di strati sottilissimi ad alta adesione.
Questo tipo di rivestimento crea una barriera protettiva ad altissima durezza, mantenendo inalterata la geometria del tagliente.

Tipi di rivestimenti PVD:

• TiN
• TiAIN
• SUPRA
• Predator X
• A-TiAI

Vaporizzazione (tempra a vapore)

La vaporizzazione non è un vero rivestimento, ma, come detto in precedenza, un trattamento superficiale che modifica lo strato esterno dell’utensile attraverso un processo di ossidazione controllata.
Il risultato è una superficie microporosa che migliora la scorrevolezza del truciolo e riduce il rischio di grippaggio, soprattutto su utensili in HSS.

Come scegliere il rivestimento di utensili da taglio: chiedi a Utensildodi

Non esiste un rivestimento migliore in assoluto. La scelta dipende sempre da:

• materiale da lavorare,
• tipo di operazione (foratura, fresatura, maschiatura),
• parametri di taglio,
• obiettivi di produttività.

Ed è qui che il ruolo dell’utensileria specializzata diventa fondamentale. In Utensildodi aiutiamo il cliente a scegliere la combinazione corretta tra utensile, rivestimento e processo.

Utensileria Dodi: fornitore di utensili rivestiti per ogni lavorazione

Il nostro assortimento di utensili da taglio rivestiti risponde a ogni esigenza delle officine. Consegniamo direttamente alle aziende di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma. Contattaci ora.

Cosa sono i frenafiletti? Sono soluzioni chimiche progettate per bloccare, sigillare e proteggere i collegamenti filettati nel tempo. Utilizzati correttamente, i frenafiletti proteggono dalla corrosione e garantiscono stabilità, affidabilità, durata anche in presenza di vibrazioni, carichi alternati e variazioni termiche.
Per tutte queste caratteristiche, i frenafiletti sono ampiamente usati nei settori automotive, industria pesante, meccanica di precisione e nel fai-da-te.

Invenzione del frenafiletti e ruolo di Loctite

Il frenafiletti nasce dall’attività di ricerca e sviluppo della società americana American Sealants, fondata nel 1953 dal chimico Vernon. Nel 1956 l’azienda introduce il marchio Loctite, destinato a identificare i prodotti innovativi per l’ingegneria meccanica.
Nel tempo, Loctite, oggi parte del gruppo Henkel, è diventato un riferimento di mercato, al punto da essere comunemente associato ai prodotti frenafiletti.

Dove trovare Loctite per bloccare i filetti? Oppure hai esigenze più specifiche tipo: dove trovare Loctite 290?

L’utensileria Dodi propone un’ampia gamma di frenafiletti Loctite.
Consulta il nostro catalogo: trova ora.

Come funziona il frenafiletti

Il frenafiletti è un adesivo anaerobico che riempie gli interstizi negli accoppiamenti filettati. In assenza di ossigeno e a contatto con superfici metalliche, polimerizza formando una pellicola solida che stabilizza l’accoppiamento, impedendo lo svitamento dovuto a vibrazioni e mantenendo il serraggio intatto.

Alcune tipologie di frenafiletti in vendita da Utensildodi

La gamma che proponiamo risponde alle più comuni esigenze delle officine. Ad ogni prodotto Loctite è associato un colore specifico per semplificare la ricerca.
I colori non sono normati ISO e quindi, quelli indicati sono specifici per il brand Loctite.

Frenafiletto Loctite 222 a bassa resistenza – colore viola

I frenafiletti a bassa resistenza (modello 222) che proponiamo sono la soluzione ottimale per la frenatura di viti di regolazione di piccolo diametro. È specificamente formulato per l'impiego su dispositivi in leghe leggere o materiali non ferrosi che potrebbero danneggiarsi durante la fase di smontaggio se fissati con prodotti più tenaci.
Questo adesivo garantisce ottime prestazioni su ogni tipo di metallo, incluso l'acciaio inox.

Si può usare su superfici oleose?

Il frenafiletto 222 tollera leggere contaminazioni oleose.

Frenafiletti Loctite 243 a resistenza media – colore blu

Il frenafiletti blu Loctite 243 a media resistenza è ideale per evitare l'allentamento accidentale di componenti soggetti a vibrazioni costanti, quali pompe, motori, scatole di riduzione e presse.
Il modello 243 è particolarmente efficace in ambienti industriali poiché tollera la contaminazione da oli e resiste a temperature d'esercizio fino a 180 °C.

Frenafiletti Loctite 270 ad alta resistenza – colore verde

Il frenafiletti ad alta resistenza modello 270, che Utensildodi propone è indicato per viti e prigionieri in genere. Il prodotto è studiato per assemblaggi che non devono essere sottoposti a frequenti smontaggi.

Frenafiletti Loctite 276 e 278 ad altissima resistenza – colore verde

Per tutti i metalli, incluse superfici in acciaio, ottone, inox e nichel, è proposto il frenafiletti 276 ad altissima resistenza. Si distingue per bassa viscosità e per il serraggio permanente degli elementi filettati. Il 278 resiste alle alte temperature fino a 200°C.

Fenafiletti per applicazioni speciali

Quando è preferibile utilizzare il frenafiletti Loctite 290

Una delle sfide più comuni nella manutenzione è la necessità di mettere in sicurezza componenti già serrati senza doverli smontare. In questi casi, la soluzione ideale è l'utilizzo di un frenafiletti penetrante e capillare come il Loctite 290.
Questo prodotto è specificamente formulato per insinuarsi nelle filettature di parti già serrate, come le viti della strumentazione, i connettori elettrici o i grani di fissaggio.
La sua utilità si estende oltre la semplice frenatura, infatti, può essere impiegato con successo per riempire le porosità nelle saldature e nelle pressofusioni.

Utensildodi fornisce
un’ampia gamma di frena filetti
per soddisfare le tante esigenze delleofficine.
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È possibile standardizzare il dosaggio dei frenafiletti per ridurre gli sprechi?

Utensildodi propone dosatori manuali per frenafiletti dotati di tecnologia brevettata a pompe a cavità progressiva che permette di trasformare i flaconi standard (da 50 o 250 ml) in strumenti di alta precisione.
Questi dispositivi assicurano che non venga utilizzato prodotto in eccesso.
Grazie all'ugello orientabile in diverse posizioni l'operatore può raggiungere punti difficili con estrema facilità, ottimizzando il consumo di frenafiletti.

Su quali metalli è possibile applicare questi i frenafiletti?

I frenafiletti inclusi nella gamma che proponiamo sono generalmente adatti all'applicazione su tutti i metalli. Nello specifico, le formulazioni a media e alta resistenza possono essere utilizzate con successo su materiali comuni come acciaio, ghisa, ottone, rame, acciaio inox e alluminio. La compatibilità di questi prodotti si estende anche ai metalli placcati e rivestiti.

Esistono inoltre indicazioni specifiche per tipologie di metallo più complesse:

• frenafiletti per materiali passivi e superfici galvanizzate
  Il frenafiletti a bassa resistenza (modello 222) è considerato ottimo su materiali passivi come l'acciaio inox e le superfici galvanizzate. Anche il modello 2400 è particolarmente indicato per substrati poco attivi, superfici passivate e specificamente per l'acciaio zincato a caldo.
• frenafiletti per leghe leggere e materiali non ferrosi
  Per i dispositivi realizzati in leghe leggere o materiali non ferrosi, che potrebbero danneggiarsi durante lo smontaggio, è consigliato l'uso di un frenafiletti a bassa resistenza.
• frenafiletti per sinterizzati
  Il frenafiletti penetrante (modello 290) può essere impiegato efficacemente anche su componenti in metallo sinterizzato.

Frenafiletti per le officine di Piacenza, Pavia, Lodi e Parma: chiedi a Utensildodi

Proponiamo un’ampia gamma di frenafiletti Loctite in grado di soddisfare le esigenze delle officine.
Per scegliere il frenafiletti giusto, chiamaci ora.

La godronatura, nata dall’esigenza di migliorare il grip sulle superfici lisce,è un processo fondamentale nelle lavorazioni meccaniche per ottenere superfici zigrinate, funzionali o estetiche. Tuttavia, non tutti i processi sono uguali.
Tra le principali tecniche di godronatura si contano:

• godronatura a ricalco,
• godronatura ad asportazione.

Cos’è la godronatura a ricalco

Nella godronatura a ricalco, la superficie del componente viene compressa senza asportare trucioli. Questo processo sfrutta la deformazione a freddo per sagomare il materiale. Proprio per questa natura, l'impiego di questa tecnica è strettamente limitato ai materiali idonei alla deformazione a freddo.

Tipologie di godronatura a ricalco

Godronatura a tuffo

Nella godronatura a tuffo radiale, l’utensile viene spinto radialmente contro il pezzo fino a imprimere il profilo desiderato; è una soluzione rapida, indicata per lavorazioni semplici e materiali deformabili a freddo.
La variante a tuffo tangenziale lavora invece con un contatto più progressivo, riducendo gli sforzi sul pezzo e migliorando la stabilità del processo.

Godronatura di passata

Nella godronatura di passata assiale, l’utensile avanza lungo l’asse del componente mentre imprime il disegno, consentendo una distribuzione più uniforme delle forze.

Godronatura combinata

Le soluzioni combinate a tuffo e di passata, sia assiale che radiale, sono utilizzate per adattarsi a geometrie particolari o per migliorare il controllo della zigrinatura su pezzi complessi.
Tutte queste tecniche condividono il limite intrinseco del ricalco: la compressione del materiale può alterare il diametro del pezzo e rende il processo sensibile al passo del godrone e al materiale lavorato.

Vantaggi tecnici della godronatura a ricalco

L'utilizzo di utensili professionali per la godronatura permette di ottenere risultati di alta qualità con diverse particolarità operative:

• Versatilità di profilo: È possibile produrre tutti i profili di godronatura conformi alla normativa DIN 82.
• Flessibilità di posizionamento: La godronatura può essere effettuata in qualsiasi posizione del pezzo, comprese le facce interne, frontali e coniche. È inoltre possibile operare a battuta sotto testa.

In cosa differisce la godronatura ad asportazione?

A differenza del metodo a ricalco, la godronatura ad asportazione è un vero e proprio processo di lavorazione di truciolo. In questo caso, il materiale viene rimosso mentre l'utensile avanza in direzione assiale.
Questa distinzione rende la tecnica ad asportazione estremamente versatile, rendendola ideale per:

• materiali a parete sottile o malleabili, che potrebbero deformarsi sotto pressione;
• materiali difficili da lavorare;
• situazioni in cui è richiesta la massima precisione ed un'eccellente qualità della superficie.

Tipo di godronatura ad asportazione

Nella godronatura di passata assiale, l’utensile avanza lungo l’asse del pezzo incidendo progressivamente il disegno.

Vantaggi tecnici della godronatura ad asportazione

• Efficienza produttiva: questo metodo permette un notevole risparmio di tempo grazie alla velocità di taglio e alla rapidità di avanzamento.
• Integrità del pezzo: si registra una minima o nulla alterazione del diametro del pezzo e una compattazione minima della superficie, evitando deformazioni anche su componenti molto sottili.

Per ottenere una finitura visibile di eccellente qualità, la godronatura ad asportazione rimane spesso la scelta preferenziale.

Dove trovare gli utensili
per ogni tipo di godronatura professionale?
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Il passo dei godroni: perché è determinante e quali utensili scegliere

Uno degli aspetti più critici nella godronatura è il passo del godrone, ovvero la distanza tra due creste consecutive della zigrinatura. Il passo influisce direttamente su presa, funzionalità, estetica e resistenza meccanica della superficie lavorata.
In linea generale:

• Passi fini sono utilizzati per componenti di piccole dimensioni, parti visibili o applicazioni dove è richiesta una presa precisa ma delicata (manopole, ghiere, regolazioni).
• Passi medi rappresentano il miglior compromesso tra grip ed estetica e sono i più diffusi nelle lavorazioni meccaniche standard.
• Passi grossi sono indicati per componenti di grandi dimensioni o per applicazioni ad alta sollecitazione, dove la presa deve rimanere efficace anche in presenza di sporco, olio o guanti.

La scelta del passo corretto è strettamente legata alla tecnica di godronatura utilizzata e agli utensili impiegati.

Utensili per godronatura a ricalco

Nella godronatura a ricalco, il passo del godrone deve essere accuratamente selezionato in funzione del diametro del pezzo, per evitare disallineamenti e deformazioni superficiali.
Sono preferibili:

• Utensili a rulli di godronatura (godronatori + godroni)
• Rulli in acciaio temprato o materiali ad alta resistenza all’usura

Scopri nel catalogo Dodi i godroni a ricalco

Utensili per godronatura ad asportazione

Nella godronatura ad asportazione, il passo del godrone è più stabile e ripetibile, poiché viene generato tramite rimozione di truciolo e non per deformazione plastica.

• Utensili da godronatura per tornio CNC: godronatore e godrone ad asportazione
• Sistemi modulari che permettono di cambiare rapidamente il passo
• Utensili progettati per godronature secondo DIN 82

Scopri nel catalogo Dodi godronatori e godroni ad asportazione

FAQ: tutto sulla godronatura

È possibile eseguire la godronatura in posizioni complesse o su superfici non piane?

Sì, uno dei maggiori vantaggi delle moderne tecniche di godronatura è la loro estrema flessibilità di posizionamento. Nel caso della godronatura a ricalco, è possibile effettuare l'operazione in qualsiasi posizione del pezzo da lavorare, superando i limiti dei macchinari più datati. Nello specifico, si possono trattare con successo:

• Facce interne e frontali del componente.
• Superfici con geometria conica.
• Lavorazioni a battuta sotto testa, permettendo di rifinire il pezzo anche in zone difficili da raggiungere per altri strumenti.

Esiste una normativa standard per i profili di godronatura

Assolutamente sì. Ad esempio, forniamo godronatori che permettono di produrre i profili di godronatura longitudinale conformi alla normativa DIN 82. Questo assicura che il risultato finale rispetti gli standard tecnici internazionali richiesti nei settori della meccanica di precisione.

In che modo la godronatura influisce sulle dimensioni finali del pezzo

Questo è un punto cruciale che differenzia nettamente i due metodi:

• Nella godronatura a ricalco, la compressione e la deformazione a freddo alterano inevitabilmente la superficie per sagomarla.
• Nella godronatura ad asportazione, invece, uno dei vantaggi principali è la minima o nulla alterazione del diametro originale del pezzo. Poiché il materiale viene rimosso tramite truciolo e non semplicemente spostato, la compattazione della superficie è minima, garantendo che le tolleranze dimensionali del componente rimangano pressoché invariate.

Quale godronatura è ideale per qualità estetica

Se la godronatura deve essere visibile (quindi con un passo ben definito e pulito), la tecnica ad asportazione è preferibile poiché offre la massima precisione ed eccellente qualità della superficie

Quali materiali possono essere godronati a ricalco o ad asportazione?

Mentre il ricalco è limitato ai materiali deformabili a freddo, la tecnica ad asportazione amplia enormemente il campo d'impiego. È possibile lavorare con successo quasi tutti i materiali, inclusi quelli tradizionalmente più ostici come la ghisa o quelli più teneri e soggetti a deformazione come la plastica. Questa universalità rende l'asportazione la tecnica preferenziale per le officine che gestiscono commesse eterogenee.

Proponiamo utensili
per ogni tipo di godronatura.
Forniamo consulenza e consegniamo direttamente alle
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Le macchine utensili CNC lavorano con tolleranze sempre più strette. Per ottenere risultati costanti, serve conoscere in anticipo con estrema precisione ogni dato dell’utensile: lunghezza, raggio, angoli, eventuale run-out e stato del tagliente. Qui entra in gioco il presetting utensili.

Cos'è il presetting utensili?

Il presetting utensili è il processo di misurazione e preparazione preventiva degli utensili prima di inserirli nella macchina utensile. In pratica, tutte le operazioni di controllo lunghezza, diametro e geometria dell’utensile fuori dalla macchina utensile, in modo da ottimizzare il tempo di produzione.

Come funziona il preset utensili

• L’utensile viene inserito nel presetter (macchina di presetting).
• Si misurano lunghezza, diametro, angoli e altre geometrie con sensori ottici o meccanici ad alta precisione.
• I dati vengono registrati nel software o caricati direttamente nel CNC.
• L’utensile è pronto per la macchina, già calibrato, riducendo errori e set-up time.

Come un preset utensili fa la differenza

Riduce i tempi di attrezzaggio 

Quando ogni cambio utensile richiede verifiche e regolazioni sulla macchina, il mandrino rimane inutilizzato per diversi minuti. A fine turno, questo si traduce in ore di produzione perse e costi più elevati. Con il presetting, invece, gli utensili vengono misurati e pronti all’uso prima di entrare in macchina, riducendo i tempi di fermo e aumentando l’efficienza complessiva. Il presetting utensili consente di preparare il nuovo utensile in parallelo alle lavorazioni in corso.

Quando il CNC si ferma, l’utensile è già configurato e misurato: basta montarlo e ripartire. L’efficienza cresce in modo tangibile, con riduzioni dei tempi di setup fino al 60%.

Evita digitazione o valori incompleti nel CNC

L’inserimento manuale dei parametri utensile può portare a quote errate, collisioni in macchina, pezzi scartati, rilavorazioni lente e costose. Con il presetting per utensili, i dati di lunghezza, raggio, angoli e compensazioni vengono inviati direttamente al controllo della macchina utensile. Nessuna trascrizione, nessun errore di setup.

Niente run-out e usura non controllati

Il disassamento del tagliente o un utensile usurato possono causare vibrazioni, perdita di precisione e scarti continui. Il presetting utensili verifica concentricità, stato del tagliente e parametri geometrici prima che l’utensile venga utilizzato nel processo produttivo, eliminando fermi macchina e rilavorazioni. La qualità diventa stabile e ripetibile.

Mai più sostituzione utensili “a sensazione”

Senza monitoraggio reale, un utensile può essere cambiato troppo presto (spreco) o troppo tardi (rotture e danni al pezzo). Con la misurazione costante e ripetitiva fornita dal presetting utensili CNC, il cambio utensile avviene al momento giusto. La vita utensile viene ottimizzata fino al termine effettivo, riducendo i costi e aumentando la produttività.

Preset utensili d'eccellenza da Utensildodi

La nostra utensileria ha selezionato per le officine il brand Elbo Controlli NIKKEN che propone categorie di presetting verticali progettati per coprire circa il 90% delle esigenze produttive del mercato. Sono affidabili, semplici da utilizzare e integrabili con la maggior parte dei controlli numerici industriali.

Presetting Table Top

Compatti, precisi e ideali a bordo macchina

Si posizionano su banco di lavoro, perfetti dove lo spazio è limitato. La struttura in granito naturale, a basso coefficiente di dilatazione termica, assicura alta precisione e ripetibilità nel tempo. Grazie a un’interfaccia intuitiva, anche un operatore con formazione minima può misurare valori X, Z, angoli e raggi in pochi istanti e inviarli al CNC. La misurazione utensile diventa rapida e vicina al processo.

Presetting Stand Alone

Robustezza, stabilità e automazione avanzata

Dotati di struttura autoportante da pavimento, sono pensati per produzioni frequenti e utensili anche di dimensioni maggiori. Base e colonna sono in granito naturale per la massima stabilità; il bloccaggio motorizzato del portautensile assicura una presa costante su ISO, DIN, BT, HSK e attacchi poligonali. La trasmissione dei correttori utensile alla macchina è diretta e immediata grazie all’elettronica sviluppata internamente da Elbo Controlli NIKKEN. La misura diventa un processo automatico e in rete con la produzione.

Con il presetting, l’officina lavora meglio. Chiedi ora a Utensildodi

Il presettaggio trasforma la gestione utensili da attività manuale e rischiosa a processo digitale, controllato e affidabile. È un investimento che si ripaga in tempi brevi e che permette di affrontare con sicurezza commesse sempre più complesse. Per un’officina moderna, il presetting non è più un accessorio: è una scelta strategica. Contattaci ora: consegniamo in azienda a Piacenza, Pavia, Lodi e Parma.